4ndt's Blog

About NDT procedures, standards. Technical discussions

Archive for Octombrie 2009

Procedura operationala de examinare cu particule magnetice

Posted by 4ndt pe Octombrie 18, 2009

1.SCOP

1.1. Prezenta procedura stabileste cerintele si responsabilitatile pentru examinarea nedistructiva cu pulberi magnetice a materialelor feromagnetice.

2.DOMENIUL DE APLICARE

2.1. Procedura se aplica semifabricatelor, pieselor turnate, forjate, placate, sudurilor si reparatiilor, in conformitate cu documentatia de executie.

3.DEFINITII

3.1. In conformitate cu SR EN-urile in vigoare. Defectoscopie cu pulberi magnetice. Terminologie

3.2. Indicatiile liniare sunt indicatiile a caror lungime depaseste latimea de 3 (trei) ori.

3.3. Indicatiile rotunjite sunt indicatiile a caror lungime nu depasesc de 3 (trei) ori        latimea.

3.4. PM – pulberi magnetice.

3.5. CNCAN – Comisia nationala de control al activitatilor nucleare

3.6. ISCIR – Inspectia de Stat pentru controlul cazanelor, recipientilor sub presiune, instalatiilor de ridicat si a aparatelor consumatoare de combustibili de uz industrial.

4.DOCUMENTE DE REFERINTA

SR EN 1330-1-2002. Examinarea cu pulberi magnetice. Terminologie.

SR EN 1290-2000. Examinarea cu pulberi magnetice a imbinarilor sudate.

SR EN ISO 9934-1. Examinarea cu pulberi magnetice.

SR EN 1291-2002. Niveluri de acceptare suduri. Niveluri de acceptare.

SR EN 1369-1998. Examinarea cu pulberi magnetice turnate.

SR EN 5817/2003, SR EN ISO 9934-1/2002, EN 12062/1997

SR EN 473-2003. Calificarea si certificarea personalului pentru examinari nedistructive.

CR11. Autorizarea personalului care executa examinari nedistructive la instalatiile mecanice sub presiune si instalatiile de ridicat.

CR 8-2003. Colectia Prescriptii tehnice ISCIR.

CODUL ASME. Sectiunile V, editia 1998.

Manualul Calitatii

Prescriptii tehnice, colectia ISCIR pentru domeniul nuclear.

SR EN 5817 Imbinari sudate. Ghid de acceptare a defectelor.

5.RESPONSABILITATI

5.1. Societatile care solicita examinarea cu pulberi magnetice sunt responsabile de asigurarea conditiilor cerute de tehnicile de examinare mentionate in procedura si anume: starea suprafetei, temperatura piesei, a zonei etc.

5.2. Pesonalul care efectueaza examinari nedistructive cu pulberi magnetice trebuie sa fie calificat in conformitate cu standardul SR EN 473-2003 si/sau cu prescriptiile tehnice CR 11, colectia ISCIR.

5.3. Pentru personalul care executa examinarea, responsabilitatile sunt mentionate in SR EN 473-2003 sau in prescriptiile tehnice ISCIR, CR 11.

5.4. Operatorul de examinari nedistructive are obligatia ca inainte de a incepe activitatea propriu-zisa, sa examineze vizual fiecare componenta, pe intreaga zona de examinare, atât din punct de vedere al curatirii de impuritati, cât si din punctul de vedere al rugozitatii sau al existentei eventualelor discontinuitati vizuale cu ochiul liber.

5.4.1.In cazul in care starea suprafetei nu e conforma cu tehnologiile aplicabile, componentele sunt trimise in zona corespunzatoare pentru o noua curatire si eventual obtinerea unei noi rugozitati sau stare a suprafetei.

5.4.2.In cazul existentei unor discontinuitati, operatorul le va mentiona pe buletinul de examinare si pe harta cu discontinuitati, in cazul când acestea nu sunt acceptate, componenta se respinge.

5.5. Seful de laborator raspunde de modul de efectuare si conducere al examinarilor nedistructive conform procedurilor avizate; de formarea si indrumarea personalului din subordine; de structurarea si redactarea rapoartelor de examinari nedistructive.

5.6.Laboratorul CND are obligatia sa documenteze valabilitatea informatiilor referitoare la fiecare specialist in examinari nedistructive, inclusiv atestatele privind educatia, formarea si experienta acestor persoane, conform pct. 5.2.4. si 6.3. din SR EN 473-2003 si/sau CR 11, fara a se implica in procedura de certificare si autorizare.

5.6.1.Conducerea societatii va fi responsabila cu:

a)     obtinerea autorizatiei de lucru (daca e cazul);

b)     trimiterea personalului la medic pentru verificarea acuitatii vizuale, in mod special si a starii de sanatate in general.

6.PROCEDURA

6.1. Starea suprafetelor supuse examinarilor cu pulberi magnetice

6.1.1.In general rezultate satisfacatoare se pot obtine si pentru cazul când suprafata de examinare este asa cum rezulta din turnare, forjare, laminare sau sudare. In cazul in care neregularitatile suprafetei pot masca indicatiile provenite de la discontinuitati neacceptabile, se impune prelucrarea suprafetei prin polizare, aschiere, sablare etc.

6.1.2.Suprafata de examinare, impreuna cu o zona adiacenta cu o latime de minim 25 mm, trebuie curatata de impuritati, cum ar fi zgura, nisip, rugina, grasimi, ulei etc., impuritati ce ar putea sa impiedice examinarea corecta cu PM.

6.1.3.Pentru punerea in evidenta a discontinuitatilor fine, suprafata trebuie prelucrata la o rugozitate de cel mult 6.3 μm.

6.1.4.Curatirea suprafetei poate fi efectuata cu ajutorul solutiilor de decapare, degresare cu vapori, sablare, alicare etc.

6.1.5.Pentru degresarea suprafetelor supuse examinarii se vor utiliza solventi organici.

6.1.6.In caz ca benificiarul echipamentelor impune limitarea continutului de halogeni si sulf in substantele utilizate la examinare, restrictia se aplica si solventilor organici utilizati ca degresanti.

6.1.7.Se pot utiliza pentru curatire urmatorii solventi:

a)     acetona;

b)     white spirt;

c)      degresant folosit pentru lichide penetrante.

6.1.8.Dupa degresare este obligatorie operatia de uscare. Timpul de uscare este de minim 5 min. Uscarea se poate efectua fie prin evaporare naturala, fie cu aer comprimat filtrat.

6.1.9.Examinarea cu pulberi magnetice se poate efectua si pe suprafete pe care exista straturi de vopsea sau acoperiri de protectie aderente cu conditia ca grosimea acestora sa nu depaseasca 50μm.

6.2. Metoda de examinare cu PM

6.2.1.Prin metoda de examinare cu PM se pun in evidenta discontinuitati de suprafata sau in imediata apropiere a suprafetei, in materiale cu proprietati magnetice.

6.2.2.Deoarece aceasta metoda se bazeaza pe orientarea liniilor de forta ale câmpului magnetic, sensibilitatea sa va depinde de orientarea acestora fata de orientarea discontinuitatilor. Sensibilitatea maxima se obtine atunci când discontinuitatile sunt orientate perpendicular pe liniile de forta. Pentru detectarea tuturor discontinuitatilor, suprafata examinata se va magnetiza in cel putin doua directii perpendiculare (examinari succesive).

6.3. Tehnici de examinare

6.3.1.Liniile de forta ale câmpului magnetic pot fi puse in evidenta cu ajutorul pulberilor magnetice ce pot fi folosite fie sub forma de pulberi uscate (tehnica uscata), fie sub forma de suspensie intr-un lichid purtator (tehnica umeda).

6.3.2.Pulberile sunt de doua feluri:

  • pulberi colorate;
  • pulberi fluorescente.

6.3.3.Tehnicile de examinare uscata-pulberi colorate.

a)     Utilizarea pulberilor colorate impune existenta unui contrast pronuntat de culoare intre pulbere si suprafata materialului examinat.

b)     Culorile cele mai folosite pentru pulberile magnetice sunt:

  • negru
  • rosu
  • gri deschis
  • galben

c)      Pulberile magnetice trebuie sa aiba o permeabilitate magnetica mare, astfel incât sa fie magnetizate cu usurinta si o remanenta mica pentru a nu produce aglomerari de pulberi din cauza atractiei dintre ele.

d)     Pulberea se aplica pe suprafata de examinare prin prafuire usoara, având grija ca depunerea sa fie uniforma.

e)     Excesul de pulbere se indeparteaza inainte de interpretarea indicatiilor, cu ajutorul unui jet de aer, nu prea puternic, astfel incât sa nu distruga eventualele indicatii.

f)        Temperatura piesei pe care se plica PM uscata nu va depasi valoarea de 570C; daca instructiunile furnizorului de PM recomanda un anumit interval de temperatura in timpul examinarii, operatorul le va respecta pe acestea.

g)     Examinarea se face in spectrul vizibil (lumina alba), cu conditia ca pe suprafata de examinat sa fie 350 lx (pentru produsele speciale, de exemplu: nucleare, se respecta valoarea din documentatie).

h)      Temperatura piesei pe care se aplica PM umeda nu va depasi valoarea de 570C.

ATENTIE: Se interzice refolosirea pulberii uscate. Pulberea magnetica se poate

impurifica in timpul examinarii cu praf, nisip, pilitura, impurificare care îi    altereaza proprietatile.

6.3.4.Tehnica de examinare uscata – pulberi fluorescente

a)     Se vor respecta afirmatiile de la pct. 6.3.3.c pâna la pct. 6.3.3.f inclusiv, de la pulberi colorate si in cazul folosirii pulberilor fluorescente. Acestea au o stralucire galben verzui.

b)     Examinarea se face in spectrul ultraviolet (lumina neagra).

c)      Masurarea intensitatii luminii ultraviolete de pe suprafata de examinat se face cu instrumentul centrat pe lungimea de unda de 3650 Å la o distanta de 380 mm fata de suprafata de examinat.

d)     Prima masuratoare se face fara filtru, a doua cu filtru de absorbtie asezat peste elementul sensibil al instrumentului. Diferenta dintre cele doua citiri trebuie sa fie minim 800 μmW/cm2. Valorile masurate vor fi monitorizate.

e)     Examinarea propriu-zisa, precum si masuratorile de la pct. 6.3.4.c la pct. 6.3.4.d inclusiv, se vor face intr-un spatiu intunecos al carui fond luminos nu va depasi 1000 lux/metru patrat.

f)        Intensitatea luminii ultraviolete de pe suprafata de examinare trebuie masurata cel putin la 4 (patru) ore, ori de câte ori se schimba locul de lucru sau in cazul când se considera necesar.

6.3.5.Tehnica de examinare umeda

a)     Si aceasta tehnica, ca si tehnica uscata, foloseste atât pulberi colorate cât si pulberi fluorescente.

b)     Mediul de suspensie poate fi apa sau kerosenul (petrol lampant).

c)      Afirmatiile de la “Tehnica de examinare uscata-pulberi colorate” sunt valabile si in cazul “Tehnici de examinare umeda cu pulberi colorate”; la fel si in cazul pulberilor fluorescente. Face exceptie pct.6.3.3.f. pentru pulberi colorate si in plus 6.3.3.g. pentru pulberi fluorescente.

d)     Aplicarea pulberilor magnetice umede pe suprafetele de examinare ale piesei se poate face fie prin stropire, fie prin sprayere.

e)     Pulberile magnetice colorate sau fluorescente, folosite la tehnica umeda sunt livrate de fabricanti sub forma de pulbere, pasta concentrata sau spray.

f)        Amestecul pulberii magnetice cu mediul de suspensie, la concentratia recomandata va fi monitorizata de laboratorul de examinari nedistructive.

g)     In cazul utilizarii buteliilor cu aerosoli pentru produse la care se impun anumite limitari privind halogenii si sulful, se va avea grija ca furnizorul de butelii sa prezinte un certificat privind continutul de halogeni si sulf.

h)      Se impune ca lichidele de suspensie sa aiba o tensiune superficiala mica si sa nu faca spuma; se pot utiliza agenti antispumanti.

i)        Concentratia suspensiei se verifica o data pe zi, respectând urmatoarele etape:

  • se agita câteva minute intreaga masa a suspensiei;
  • se toarna intr-un tub centrifugal gradat, in forma de pana, 100ml de suspensie;
  • se centrifugheaza tubul mentinând nivelul amestecului la diviziunea 100ml;
  • se aseaza tubul pe un stativ bine fixat, fara vibratii, mentinându-l 30 minute, timp in care pulberea se va depune pe fundul tubului;
  • dupa scurgerea celor 30 minute se va citi si nota nivelul pulberii depuse.

j)        Se recomanda pentru pulberea colorata ca nivelul depunerii sa fie cuprins intre 1,2-2,4 ml; pentru pulberea fluorescenta sa fie 0,4-0,8 ml.

ATENTIE: Daca furnizorul de pulberi recomanda alte valori, atunci laboratorul le va

respecta intocmai.

6.4. Tehnici de magnetizare

6.4.1.Tehnica jugului.

a)     Tehnica jugului se aplica numai pentru detectarea discontinuitatilor de la suprafata sau in imediata apropiere a suprafetei de examinare.

b)     Se pot utiliza juguri electromagnetice cu curent alternativ sau cu curent continuu, sau magneti permanenti.

6.4.2.Tehnica magnetizarii circulare cu conductor central.

a)     Se foloseste un conductor central (sub forma de tija, bara, cablu) pentru a examina suprafetele interioare ale pieselor de forma inelara sau cilindrica.

b)     Pentru cilindrii cu diametre mari, conductorul se va pozitiona aproape de suprafata sa. In acest caz conductorul nefiind centrat, circumferinta cilindrului va fi examinata pe portiuni; indicatorul de câmp magnetic va permite determinarea zonei de examinare.

c)      Daca este necesar un curent de 600 A pentru examinare, in cazul utilizarii unui conductor, pentru doi conductori avem nevoie de 300 A, iar pentru 5 (cinci) conductori avem nevoie de 120 A pe conductor.

6.4.3.Tehnica magnetizarii cu electrozi.

a)     Se utilizeaza electrozi de contact portabili care se preseaza pe suprafata in zona examinata.

b)     Trecerea curentului va fi permisa numai dupa ce electrozii vor fi pozitionati corect; acest lucru se face cu ajutorul unui comutator care are si rolul de a evita producerea arcului electric.

c)      Distanta dintre electrozi nu va depasi 200 mm. In cazul in care unele zone nu permit o astfel de distanta sau in cazul in care avem o sensibilitate mai mare, putem micsora distanta dintre electrozi pâna la 80 mm.

ATENTIE: Distanta dintre electrozi nu trebuie sa fie mai mica de 80 mm; la distante mai

mici pulberea magnetica se aseaza in jurul electrozilor.

d)     Zonele de contact ale electrozilor trebuie sa fie curate si acoperite cu plumb, otel sau aluminiu pentru a evita depuneri de cupru pe piesa examinata in cazul in care tensiunea in circuitul deschis este mai mare de 25 V.

e)     Se foloseste curent continuu sau redresat, cu valori cuprinse intre 100 A si 125 A pentru fiecare inch de distanta dintre electrozi, pentru sectiuni ale grosimii de ¾ inch (20mm) sau mai mari. Pentru sectiuni ale grosimii mai mici de ¾ inch, curentul va avea valori cuprinse intre 90 -110 A pentru fiecare inch de distanta dintre electrozi (1 inch=25,4mm).

6.4.4.Tehnica magnetizarii longitudinale.

a)     Magnetizarea se realizeaza fie cu ajutorul unei bobine, cu diametru, lungimea si numarul de spire fixate, fie cu ajutorul unui cablu infasurat in jurul piesei sau a unei sectiuni din piesa.

ATENTIE: Daca bobina are diametrul interior mai mare de 10 ori decât sectiunea sau

diametrul piesei, atunci piesa se va plasa nu in centrul bobinei, ci lânga peretele bobinei, pentru a fi examinata.

b)     Bobina fixa sau realizata cu ajutorul unui cablu infasurat in jurul piesei produce un câmp magnetic longitudinal paralel cu axa bobinei.

c)      Piesele lungi vor fi examinate pe sectiuni, ce nu vor depasi lungimea de L= 460mm. Diametrul exterior al piesei il notam cu D.

d)     Valoarea curentului necesar magnetizarii pieselor, pentru aceasta tehnica, se calculeaza astfel:

  • Piese cu raportul L/D egal sau mai mare ca 4 (patru).

ATENTIE: Lungimea L nu va depasi valoarea de 460 mm. Curentul de magnetizare

va avea valoarea amperi spira egala cu:

(± 10%)

  • Piese cu raportul L/D cuprins intre 2 si 4. Curentul de magnetizare va avea valoarea amperi spira egala cu:

(± 10%)

  • Piese cu raportul L/D mai mic ca 2. Se va folosi o alta tehnica de magnetizare.

e)     Curentul de magnetizare se va determina prin impartirea valorii amperi spira obtinuta cu una din cele doua formule de mai sus, la numarul de spire utilizat, adica:

6.4.5.Tehnica magnetizarii circulare prin contact direct.

a)     Magnetizarea se realizeaza prin trecerea curentului prin piesa de examinat. Se obtine un câmp magnetic circular, perpendicular pe directia curentului.

b)     Curentul de magnetizare poate fi cuntinuu sau redresat (semialternativ sau complet)

c)      Valoarea curentului va fi determinata dupa urmatoarele criterii:

–       Piese cu diametrul exterior pâna la 125 mm. Curentul va avea valoarea cuprinsa intre 700 si 900 A/inch de diametru (27,5 A/mm si 35,5 A/mm).

–       Piese cu diametrul exterior cuprins intre 125 mm si 250 mm. Curentul va avea valoarea 500 si 700 A/inch; diametru (20 A/mm si 27,5 A/mm).

–       Piese cu diametrul exterior cuprins intre 250 mm si 380 mm. Curentul va avea valoarea cuprinsa intre 300 si 500 A/inch; diametru (12 A/mm si 20 A/mm).

–       Piese cu diametrul exterior mai mare de 380 mm. Curentul va avea valoarea cuprinsa intre 100 si 300 A/inch; diametru (4 A/mm si 12 A/mm).

–       Piese cu marimi diferite de forma cilindrica; se va lua in considerare diagonala celei mai mari sectiuni intr-un plan perpendicular pe directia curentului. In functie de marimea diagonalei se va alege valoarea curentului data de criteriile  mai sus mentionate.

ATENTIE: Se poate folosi indicatorul de câmp magnetic pentru a determina

amperajul necesar magnetizarii, ca o alternativa, dar numai piesele necilindrice.

6.4.6.Tehnica de magnetizare multidirectionala.

a)     Magnetizarea se realizeaza prin impulsuri de mare amperaj, pe trei circuite, folosite alternativ in succesiune rapida.

b)     Se obtine o magnetizare completa pe directiile celor trei circuite, si anume câmpuri magnetice circulare, cât si longitudinale, in orice combinatie, daca se folosesc tehnicile de magnetizare longitudinala (pct.6.4.4.) si/sau tehnica de magnetizare circulara (pct.6.4.2. si 6.4.5.).

c)      Se va folosi curent trifazat, complet redresat. Curentul de magnetizare, pentru fiecare circuit, se va stabili conform pct.6.4.4., 6.4.2. si 6.4.5.

d)     Cu ajutorul indicatorului de câmp magnetic se va verifica daca se obtin câmpuri pe cel putin doua directii perpendiculare. In caz ca sunt zone unde nu se obtin intensitati adecvate ale câmpului magnetic sa se foloseasca tehnici suplimentare pentru doua directii perpendiculare.

6.4.7.Magnetizarea cu curent alternativ.

a)     Se poate realiza magnetizarea pieselor si cu ajutorul curentului alternativ.

b)     O astfel de magnetizare permite detectarea discontinuitatilor de suprafata.

6.5. Aparatura, echipamente, instalatii

6.5.1.Intensitatea câmpului magnetic se va verifica cu indicatorul de câmp magnetic (prezentat in codul ASME, sectiunea V, SE 709).

6.5.2.Daca liniile formate de pulberea magnetica formeaza o imagine bine definita pe suprafata de cupru a indicatorului, rezulta ca intensitatea câmpului magnetic a fost bine calculata.

6.5.3.Verificarea si etalonarea echipamentelor

a)     Aparatura, echipamentele etc. de magnetizare trebuie verificate cel putin o data pe an, sau ori de câte ori este necesar (reparatii, neutralizare un timp de peste 6 luni etc.).

b)     Se verifica aparatura electrica (ampermetre, voltmetre etc.) in conformitate cu Normele Metrologiei Nationale.

c)      Forta de magnetizare a jugului se verifica prin determinarea puterii de ridicare:

  • Jugul cu curent alternativ trebuie sa posede o forta portanta de cel putin 4,5 kg, la distanta maxima intre poli.
  • Jugul cu curent continuu sau cu magnet natural trebuie sa posede o forta portanta de cel putin 18,2 kg la distanta maxima intre poli.

d)     In cazul in care piesa se magnetizeaza prin tehnica trecerii curentului direct, elementele de contact sau electrozii vor asigura o presiune suficienta a suprafetelor de contact astfel incât sa nu se produca arsuri pe suprafata piesei.

e)     In cazul tehnicii de magnetizare cu electrozi, tensiunea din circuit nu va depasi 42V.

f)        Daca tensiunea in circuit depaseste valoarea de 5V, se vor utiliza la electrozi vârfuri din otel, plumb sau aluminiu. Pentru tensiuni cuprinse intre 5V si 20V, se pot utiliza si vârfuri cu plasa de cupru.

g)     Pentru iluminarea suprafetelor de examinare se poate folosi:

  • bec cu incandescenta de 100W asezat la o distanta de 0,2m;
  • tub fluorescent de 80W asezat la o distanta de 1m;
  • la examinarea cu pulberi fluorescente se va utiliza o lampa de lumina fluorescenta (ce functioneaza in domeniul 3300-3900 Å) care sa asigure pe suprafata de examinat o intensitate de 800 μW/cm2.

h)      Laboratorul de examinari nedistructive trebuie sa fie dotat cu o trusa cu anexe, cum ar fi indicatorul de câmp magnetic (comform ASME, sectiunea V), etaloane cu fisuri si cu gauri, pulverizator, instrument de masura a câmpului remanent, avertizor de tensiune, agitator pentru solutii, cilindru gradat pentru determinarea concentratiilor solutiilor, lampa ultravioleta, instrument de masura in UV etc.

i)        Echipamentele de protectie pentru operatori, ochelari de protectie, cizme de cauciuc, manusi de cauciuc. Se vor lua masuri de protectie in conformitate cu NTSM pentru utilizarea instalatiilor sub tensiune.
ATENTIE:In cazul in care se lucreaza in spatii inchise, este necesar ca lucrarile echipei
de operatori (minim 2 operatori) sa fie supravegheata de o persoana din
exterior care sa poata intrerupe energia electrica si a interveni in caz de
necesitate in sprijinul operatorilor.
6.6. Demagnetizarea

6.6.1.Demagnetizarea pieselor examinate se efectueaza numai in cazul in care este impusa de proiect sau de beneficiarul pieselor.

ATENTIE:In cazul in care produsele examinate cu pulberi magnetice sunt supuse ulterior unui tratament termic, demagnetizarea nu mai este necesara.

6.6.2.Tehnici de demagnetizare.

a)     Piesa se introduce intr-o bobina prin care circula un curent alternativ de intensitate mare; piesa se scoate incet din interiorul bobinei.

b)     Se reduce curentul alternativ de magnetizare in pasi mici, pâna la valoarea zero. Sunt necesari aproximativ 25 de pasi de demagnetizare.

c)      Se trece prin piesa un curent continuu de magnetizare, reducând marimea acestuia in pasi consecutivi si totodata schimbând sensul curentului pentru fiecare pas.

d)     Magnetizarea remanenta a piesei nu trebuie sa depaseasca valoarea de 2 Öe.

6.7. Curatirea produselor examinate

6.7.1.Dupa examinarea nedistructiva se impune curatirea suprafetelor examinate folosind diverse tehnici, ca de exemplu:

a)     cu un jet de aer comprimat

b)     cu ajutorul unor perii confectionate din par de animale; in caz ca nu exista restrictii de halogeni si sulf se pot folosi si perii cu fire din plastic.

c)      prin spalare cu substante care sa se incadreze cu continutul de halogeni si sulf in limitele prevazute de proiectant sau beneficiar.

6.7.2.Dupa ce produsele au fost curatate vor fi examinate vizual astfel incât sa nu prezinte urme de pulberi.

7.MENTIUNI SI INREGISTRARI

7.1.Rezultatele examinarii nedistructive cu PM vor fi mentionate in buletinele de examinare cu PM (vezi Anexa 1) care constituie inregistrari ale sistemului calitatii.

7.2.Tehnica de examinare utilizata uzual este tehnica cu puberi fluorescente umede si jug magnetic de curent continuu tip PARKER INSTRUMENTS U.S.A. alimentat de la acumulatori portabili de 12V sau cu alimentare de le retea 200V, cu deschiderea polilor reglabila functie de complexitatea suprafetei.

7.3.Calibrarea echipamentelor se va face in conformitate cu art.7, pct.T 780, sect.V, codul ASME.

8.CRITERII DE ACCEPTARE / RESPINGERE

Criteriile de acceptare/respingere vor fi cele solicitate de client si/sau proiectant.

Exemple:

8.1. Criteriile de acceptare/respingere, dupa SR EN 1291-2002 (PT CR8-2003) sunt:

Nr.crt.

Tipul indicatiilor

Nivel de acceptare

1

2

3

1

Indicatii liniare

L=lungimea indicatiilor

L<1,5mm

L<3mm

L<6mm

2

Indicatii neliniare

D=axa cu dimensiunea maxima

D<2mm

D<3mm

D<4mm

8.2.Criteriile de acceptare/respingere, dupa codul ASME, sectiunea III, ale materialelor si reparatiilor prin sudura (NB-2545), inclusiv pentru turnate, sunt urmatoarele:

a)     Orice indicatie cu dimensiunea majora mai mare de 1,6 mm se considera relevanta.

b)     Urmatoarele indicatii relevante se considera neacceptabile:

  • orice indicatie liniara cu dimensiunea majora mai mare decât cele prezentate in tabelul 1.

Tabel 1

Lungimea indicatiei mm Grosimea materialului examinat t mm

> 1,6

t < 16

> 3,2

16 < t < 51

= 4,8

51 < t

Indicatiile liniare care sunt interpretate ca fisuri nu se accepta.

  • orice indicatie rotunjita cu dimensiunea majora mai mare decât cele prezentate in tabelul 2.

Tabel 2

DIMENSIUNEA MAJORA A INDICATIEI [mm]

GROSIMEA MATERIALULUI (t) EXAMINAT [mm]

> 3,2

t < 16

> 4,8

t > 16

c)      Patru sau mai multe indicatii in linie, separate printr-un spatiu de 1,6 mm sau mai putin, masurat margine la margine.

d)     Zece sau mai multe indicatii incadrate intr-o zona de 3870 mm2 cu dimensiunea majora a zonei de maxim 152 mm, amplasate in zona cea mai nefavorabila pentru evaluarea indicatiilor.

8.3.Criteriile de acceptare/respingere (conform SA-614) ale organelor de asamblare (suruburi, bolturi, prezoane, piulite) cu dimensiunea nominala peste 51 mm.

a)     Nu se admit discontinuitati liniare neaxiale.

b)     Discontinuitatile axiale mai mici de 25 mm sunt acceptate.

8.4.Criterii de acceptare/respingere in conformitate cu codul ASME, sectiunea VIII, pentru turnate.

a)     Indicatiile de suprafata se vor compara cu indicatiile din ASTM E125-1971 “Fotografii standard de referinta pentru indicatiile puse in evidenta cu PM pe turnate feroase”.

Nu vor fi acceptate cele ce depasesc limitele din tabelul 3.

Tabel 3

Tip Grad
1. Discontinuitati liniare (fisuri sau crapaturi termice)

orice indicatie

2. Retasuri

2

3. Incluziuni

3

4. Picaturi datorate lipsei de topire sau depuneri reci

1

5. Porozitate

1

8.5.Criterii de acceptare/respingere pentru sanfrene si suduri.

a)     La sanfrenele pentru suduri ale materialelor de peste 51 mm se accepta discontinuitati de tip laminare cu o lungime de pâna la 25 mm. Extinderea lor in material va fi determinata cu ajutorul metodei cu ultrasunete.

b)     Daca lungimea depaseste 25 mm, aceasta se va repara prin sudura pe adâncimea indicatiei dar nu mai mult de 10 mm (NB-5130).

c)      Sunt neacceptate urmatoarele indicatii:

  • fisurile si orice indicatie liniara;
  • indicatiile rotunjite cu dimensiunea majora mai mare de 4,8 mm;
  • patru sau mai multe indicatii rotunjite, in linie separate printr-un spatiu de 1,6 mm sau mai putin, masurat de la margine la margine;
  • zece sau mai multe indicatii rotunjite incadrate intr-o zona de 3870 mm2, cu dimensiunea majora a zonei de maxim 152 mm, amplasate in zona cae mai nefavorabila pentru evaluarea indicatiilor.

8.6. Criterii de acceptare/respingere conform SR EN 5817/2006.

Anunțuri

Posted in Examinari cu particule magnetice PM (MT), Examinari nedistructive, PROCEDURA DE EXAMINARE | Etichetat: , , , , , , , , , | 2 Comments »

Procedura operationala de examinare cu lichide penetrante

Posted by 4ndt pe Octombrie 18, 2009

1. SCOP

1.1. Prezenta procedura stabileste cerintele si responsabilitatile pentru examinarea nedistructiva cu lichide penetrante a materialelor in scopul evidentierii defectelor deschise la suprafata.

2.DOMENIUL DE APLICARE

2.1. Aceasta procedura se aplica la examinarea cu lichide penetrante a sudurilor, a produselor laminate, turnate si forjate.

2.2. Examinarea cu lichide penetrante se poate efectua in stare finala sau in faze intermediare de executie, functie de cerintele din documentatia tehnica a produsului. Totodata, poate fi utilizata complementar altor metode de control, ca de exemplu pentru confirmarea unor defecte constatate la examinarea vizuala sau la examinarea locurilor de contact dupa efectuarea controlului cu pulberi magnetice.

3.DEFINITII

3.1. In conformitate cu SR EN-urile in vigoare. Defectoscopie cu lichide penetrante. Terminologie

4. DOCUMENTE DE REFERINTA

EN 1330-6 Examinari cu lichide penetrante. Terminologie

SR EN 473-2002 Calificarea si certificarea personalului.

SR EN 571-1,2,3-1999 Examinari cu lichide penetrante.

SR EN 10163/1994, SR EN 10228-2/2000, SR EN 1956.

SR EN 10228-2-2000 Examinari nedistructive ale pieselor forjate. Examinarea cu lichide penetrante.

SR EN 5817 Imbinari sudate. Ghid de acceptare a defectelor.

Codul ASME sectiunea V 1998.

ASTM E 165,1209,1219,1220.

ASTM D 129,516,808,1552.

5. RESPONSABILITATI

Controlul cu lichide penetrante va fi efectuat de personal autorizat conform CR11 colectia ISCIR pentru examinari sub incidenta ISCIR si/sau SR EN 473/2002.

6. PROCEDURA

6.1. METODA  SI  MATERIALELE  UTILIZATE

a)     Este aplicabila orice metoda de control (prin pulverizare sau imersie, cu lichide penetrante colorate sau fluorescente), urmarindu-se o cât mai buna adaptare la conditiile concrete referitoare la numarul si dimensiunile pieselor, spatiul, dotarile si materialele disponibile etc. E de preferat, utilizarea unor lichide colorate pulverizate cu ajutorul unor spray-uri.

b)     Seturile de lichide utilizate vor fi adecvate metodei, fiind interzisa combinarea materialelor provenite de la producatori diferiti. Calitatea materialelor utilizate trebuie sa fie certificata de furnizor.

c)      Continutul maxim de halogeni admis, este de 250 ppm, iar continutul de sulf, sa nu depasesca 1% in greutatea reziduului.

d)     Cerintele specifice (de performanta) ale LP.

Materialele folosite in controlul cu LP, trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:

  • sa nu dea reactii chimice cu materialul examinat;
  • sa nu dea reactii chimice intre ele;
  • nu se vor utiliza la otelurile inoxidabile austenitice LP cu continut de clor si flor, iar la otelurile cu continut mare de Ni, nu se vor utiliza materiale cu continut mare de sulf.

e)     Conditii climatice de utilizare.

Utilizarea LP in afara limitelor de temperatura prescrise de producator, poate conduce la cresterea vâscozitatii penetrantului si scaderea proprietilor de patrundere, in cazul temperaturilor aflate sub limitele prescrise, iar in cazul temperaturilor care depasesc limitele prescrise, evaporarea componentilor volatili reduc sensibilitatea metodei fata de defectele fine.

f)        Iluminarea necesara la locul de examinare in cazul penetrantilor colorati, trebuie sa fie de minim 500lux/metru patrat pe suprafata piesei examinate. Intensitatea luminoasa necesara poate fi obtinuta de la un bec de 100W la distanta de 0,2m, sau de la un tub cu lumina fluorescenta de 80W la distanta de 1m.

g) Pentru examinarea cu lichide penetrante fluorescente se vor folosi lampi care emit radiatii ultraviolete cu lungimea de unda cuprinsaintre 330-390nm. Laboratorul trebuie sa fie dotat cu aparat pentru masurarea iluminarii zonei de examinat pentru lumina alba sau UV si sa aiba in dotare un bloc de comparare.

6.2. PREGATIREA  SUPRAFETEI

a)     Starea suprafetei, care urmeaza a fi examinata trebuie sa corespunda prescriptiilor din standardul de produs, sau din documentatia tehnica de executie.

O suprafata bine pregatita va permite o penetrare foarte buna a defectelor, si implicit detectarea acestora ca urmare a obtinerii unor indicatii de defect bine conturate. De regula, se admite utilizarea oricarei metode de curatire, cu conditia ca aceasta sa nu provoace inchiderea sau mascarea defectelor si alterarea lichidelor penetrante.

b)     Suprafata de examinat si zonele adiacente pe o largime de 25mm, trebuie sa fie libere de oxizi, zgura, stropi, grasimi, uleiuri, vopsea, acoperiri de protectie si orice alt material strain.

c)      Curatirea se face pe cale chimica, prin spalare/degresare cu detergenti sau solventi si/sau pe cale mecanica prin folosirea periilor de sârma, a materialelor abrazive fine sau prin prelucrare.

Dupa curatirea mecanica se va efectua o degresare a suprafetei, pentru a indeparta impuritatile care pot obtura deschiderea la suprafata a defectelor.

Operatia de curatire se va face cu maxima atentie pentru a evita mascarea discontinuitatilor.

6.3. APLICAREA  PENETRANTULUI

a)     Temperatura piesei de examinat si a lichidelor penetrante trebuie sa fie cuprinsa intre 100 – 500C, daca in instructiunile de utilizare nu sunt prevazute alte limite de temperatura.

b)     Penetrantul se aplica pe suprafata piesei prin turnare, pulverizare, imersare sau pensulare.

c)      Timpul de penetrare trebuie sa fie cuprins intre 5 si 60 de minute, daca producatorul nu indica alte valori.

Se va urmari ca penetrantul sa acopere tot timpul intreaga suprafata a piesei si sa nu se usuce.

6.4. INDEPARTAREA  EXCESULUI  DE  PENETRANT

a)     Dupa scurgerea timpului de penetrare, penetrantul ramas pe suprafata piesei se indeparteaza. Se va evita spalarea excesiva, care poate extrage penetrantul din discontinuitati, ca si spalarea insuficienta, care lasa un fond de penetrant care poate masca discontinuitatile.

b)     Penetrantii lavabili cu apa se indeparteaza prin spalare cu apa. In cazul utilizarii unui jet de apa, temperatura apei va fi 10-400C, presiunea mai mica de 2,5 bar si unghiul mai mic de 300 fata de suprafata.

c)      Penetrantii solubili in solventi se indeparteaza prin stergere cu o pânza uscata, urmata de o stergere cu o pânza inmuiata in solvent.

6.5. USCAREA  SUPRAFETEI

Dupa indepartarea excesului de penetrant, suprafata de examinat se usuca prin unul din urmatoarele procedee:

  • stergere
  • evaporare naturala
  • evaporare fortata cu un jet de aer a carui temperatura nu depaseste 500C, cu orientarea jetului oblic pe suprafata, pentru a nu extrage penetrantul din discontinuitati.

6.6. APLICAREA  DEVELOPANTULUI

a)     Developantul se aplica dupa indepartarea excesului de penetrant si uscarea suprafetei.

b)     Developantul trebuie sa acopere cu un strat subtire si uniform toata zona examinata, fara a forma depuneri ce pot masca discontinuitatile.

c)      Timpul de developare se masoara din momentul uscarii developantului depus. El este cuprins intre 10 si 30 de minute, daca producatorul nu prevede altfel.

6.7. EXAMINAREA  SUPRAFETEI

a)     Suprafetele controlate cu penetranti fluorescenti se examineaza in incinte intunecate sau slab iluminate, folosind lampi cu radiatii ultraviolete. Inaintea inceperii examinarii, ochiul operatorului se va acomoda cu lumina mediului ambiant timp de minim 5 minute. Iluminarea suprafetei de examinat se efectueaza astfel incat directia fascicului de lumina sa nu depaseasca cu 300 unghiul format cu normala la suprafata, sa nu se creeze umbre sau reflexii de pe suprafata de examinat, iar in cazul lichidelor penetrante fluorescente lumina reziduala vizibila trebuie limitata la 20lx.

b)     Suprafetele controlate cu penetranti colorati se examineaza la lumina naturala sau artificiala, asigurându-se o iluminare adecvata pentru analizarea discontinuitatilor.

c)      Prezenta unei cantitati de penetrant pe fondul developantului indica existenta unei discontinuitati.

Discontinuitatile (fisuri, suprapuneri, stratificari) dau indicatii sub forma de linii continue, intrerupte sau punctate. Suflurile izolate apar sub forma de puncte, iar cele grupate apar ca o grupare de puncte sau ca o pata.

d)     Din marimea indicatiei nu se pot trage concluzii cu privire la adâncimea discontinuitatii.

e)     Datorita faptului ca o difuzie excesiva a penetrantului in stratul de developant poate denatura forma si marimea indicatiei, evolutia indicatiilor de defect va fi urmarita pe tot timpul examinarii, incepând cu momentul formarii lor.

f)        Informatii suplimentare se pot obtine prin indepartarea penetrantului si examinarea discontinuitatii cu ajutorul unei lupe.

g)     In cazul aparitiei unor indicatii nerelevante, zona respectiva se supune din nou examinarii, cu respectarea tuturor fazelor.

6.8. APRECIEREA  REZULTATELOR

Rezultatele examinarii vor fi apreciate dupa forma, marimea si dispunerea discontinuitatilor, in conformitate cu normele de acceptare prevazute in documentatia tehnica a produsului.

Exemple:

1.Criteriile de acceptare/respingere, dupa EN 1289-2002 (PT CR6-2003) sunt:

Nr.crt. Tipul indicatiilor Nivel de acceptare

1

2

3

1

Indicatii liniare

L=lungimea indicatiilor

L<2mm

L<4mm

L<8mm

2

Indicatii neliniare

D=axa cu dimensiunea maxima

D<4mm

D<6mm

D<8mm

2.Criterii de acceptare/respingere conform SR EN 5817/2006.

6.9. CURATIREA FINALA

Daca se prevede indepartarea penetrantului si a developantului dupa examinare, aceasta se realizeaza prin spalare cu apa sau stergere cu o pânza cu solvent.

7. MENTIUNI SI INREGISTRARI

7.1. Buletinul de examinare va fi conform anexei.

La solicitarea beneficiarului, raportul de examinare poate fi redactat pe un alt tip de formular decât cel continut in aceasta procedura, un exemplar insoteste produsul, iar un exemplar se pastreaza in arhiva laboratorului pe perioada de garantie a produsului.

Posted in Examinari nedistructive, Lichide penetrante LP (PT), PROCEDURA DE EXAMINARE | Etichetat: , , , , , , , , | Leave a Comment »

Procedura de examinare cu radiatii penetrante X si Gamma

Posted by 4ndt pe Octombrie 16, 2009

1.SCOP

1.1.Prezenta procedura stabileste cerintele si responsabilitatile pentru examinarea prin radiatii penetrante X si gama a imbinarilor sudate cap la cap din otel si remedierile acestora prin sudare.

2.DOMENIUL DE APLICARE

2.1. Procedura se aplica sudurilor si reparatiilor, in conformitate cu documentatia de executie.

2.2.Se supun exeminarii numai imbinarile corespunzatoare, atestate prin certificat de control vizual.

3.DEFINITII

3.1. In conformitate cu SR EN-urile in vigoare. Terminologie

3.2. RP – radiatii penetrante.

3.3. CNCAN – Comisia nationala de control al activitatilor nucleare

3.4. ISCIR – Inspectia de Stat pentru controlul cazanelor, recipientilor sub presiune, instalatiilor de ridicat si a aparatelor consumatoare de combustibili de uz industrial.

4.DOCUMENTE DE REFERINTA

  • PT CR 13 COLECTIA ISCIR “Prescriptii tehnice pentru examinarea cu radiatii penetrante a imbinarilor sudate cap la cap ale instalatiilor macanice sub presiune si de ridicat”
  • SR EN 444-1996 “Examinari nedistructive. Principii generale”
  • SR EN 462/1,/2,/3,/4-1996 “Examinari nedistructive. Calitatea imaginii radiografiilor, indicatori de calitate”
  • EN 584/1/2 “Clasificarea filmelor radiografice si procesarea lor”.
  • EN 25580 “Negatoscoape”
  • SR EN 970/1999, SR EN 1330-3/2001, SR EN 12517/2002, SR EN 473/2003
  • SR EN 1435 “Examinarea radiografica a imbinarilor sudate”.
  • SR EN 5817 “Ghid pentru niveluri de acceptare a defectelor”
  • Cod ASME  sectiunea V
  • SR EN ISO 6520-1999 Clasificarea imperfectiunilor geometrice din imbinarile sudate
  • Norme fundamentale de radioprotectie CNCAN

5.RESPONSABILITATI

5.1. Societatile care solicita examinarea cu radiatii penetrante sunt responsabile de asigurarea conditiilor cerute de tehnicile de examinare mentionate in procedura si anume: asigurarea zonei, starea suprafetei, etc.

5.2. Pesonalul care efectueaza examinari nedistructive cu radiatii penetrante trebuie sa fie calificat in conformitate cu standardul SR EN 473-2003 si/sau cu prescriptiile tehnice CR 11, colectia ISCIR.

5.3. Pentru personalul care executa examinarea, responsabilitatile sunt mentionate in SR EN 473-2003 sau in prescriptiile tehnice ISCIR, CR 11.

5.4. Operatorul de examinari nedistructive are obligatia ca inainte de a incepe activitatea propriu-zisa, sa asigure zona prin montarea panourilor avertizoare pentru inchiderea zonei de lucru cu radiatii, sa examineze vizual fiecare componenta, pe intreaga zona de examinare, atât din punct de vedere al curatirii de impuritati, cât si din punctul de vedere al existentei eventualelor discontinuitati vizuale cu ochiul liber.

6.PROCEDURA

6.1. MOMENTUL  EXAMINARII

6.1.1.Examinarea  sudurilor se va efectua dupa tratamentul termic (in masura in care un astfel de tratament este prevazut). O modificare a formei cordonului, ulterioara examinarii radiografice, impune reluarea exeminarii vizuale si radiografice.

6.1.2.La sudurile la care, in eventualitatea unor remedieri, accesul este dificil (de exemplu la tevi), se poate efectua o exeminare radiografica preliminara a stratului de radacina.

6.2. Pregatirea  suprafetei  examinate

6.2.1.Suprafata examinata (sudura si materialul de baza invecinat) se curata inainte de radiografiere, indepartându-se stropii de sudura, zgura si alte impuritati care pot stânjeni interpretarea radiografiei.

6.2.2.Daca documentatia tehnica prevede prelucrarea suprafetei dupa sudare, examinarea radiografica se va face dupa prelucrare.

6.2.3.Suprafata examinata se marcheaza prin poansonare, utilizând poansoane cu muchii rotunjite, astfel incât sa poata fi orincând identificata.

6.3. TEHNICI DE CONTROL

6.3.1. Exista doua tehnici de control radiografic:

A – tehnica de control uzuala

B – tehnica de control de inalta sensibilitate

Atunci când documentatia nu prevede in mod explicit tehnica de control B, se va folosi tehnica A.

6.4. ALEGEREA SURSEI SI A ENERGIEI RADIATIILOR

Alegerea sursei de radiatii si a energiei se stabileste tabelar conform SR EN 1435.

6.5. INDICATORI DE CALITATE A IMAGINII (ICI). ALEGERE SI UTILIZARE

6.5.1.Alegere:

a)       Se vor utiliza indicatori cu fire, daca documentatia nu prevede utilizarea altor tipuri (indicatori cu trepte si gauri, penetrametre). Alegerea ici este impusa de conditiile minime pentru calitatea imaginii, continute in tabelele 1 pâna la 4. Grosimea pentru care se alege ICI este grosimea strabatuta pe directia axei fascicolului de radiatii.

b)       Tehnica de expunere si parametrii de lucru trebuie sa asigure aparitia pe film a imaginii ICI si a firului indicat.

6.5.2.Plasare:

a)       ICI se plaseaza pe partea dinspre sursa a piesei. Daca portiunea examinata are o forma neregulata, indicatorul se va plasa pe acea parte a piesei care este cea mai indepartata de film.

b)       La piesele la care, din cauza formei geometrice, plasarea pe partea dinspre sursa nu este posibila, indicatorul se va plasa pe partea filmului, radiografia fiind marcata in acest caz cu simbolul F.

c)        La radiografierea prin doi pereti a tevilor, canalelor, indicatorul de calitate a imaginii se va plasa pe partea filmului exceptând expunerile prin elipsa.

6.5.3.Numarul indicatorilor folositi:

a)       De regula, calitatea imaginii radiografice se apreciaza  pe fiecare radiografie in parte. Pentru aceasta trebuie ca imaginea ICI sa apara pe fiecare radiografie.

b)       Daca pe portiunea examinata piesa prezinta variatii de grosime mari, atunci se va plasa câte un ICI pe fiecare domeniu de grosime.

c)        Daca exista certitudinea ca mai multe radiografii sunt realizate in conditii identice, atunci nu este obligatoriu ca ICI sa apara pe fiecare radiografie. Exemplu: la expunerile panoramice sunt suficienti trei ICI dispusi la 1200, dar nu la o distanta mai mare de 1m intre acestia.

6.6. FILME RADIOGRAFICE SI ECRANE INTENSIFICATOARE

6.6.1.Filmele utilizate vor fi alese din specificatiile producatorilor. Formatele uzuale sunt 100 x 240 mm si 100 x 480 mm, dar se pot utiliza si alte formate sau decupaje daca geometria piesei impune acest lucru. Se va evita curbarea excesiva a planului filmului pentru a nu deteriora emulsia si pentru a nu crea ambiguitati la interpretare.

6.6.2.Filmul va fi expus intre doua ecrane intensificatoare din Pb, cu o grosime de 0,02 mm fiecare, ansamblul folie-film fiind continut intr-o caseta din material plastic opaca si etansa. Contactul intim intre film si ecranul de Pb se realizeaza prin presarea casetei.

6.6.3.In conformitate cu Normele SR EN 584-1/1986 clasele de sisteme de filme se definesc prin gradient, granulatie si de raport gradient/zgomot al clasei sistemului. Clasificarea nu este valabila decât pentru un sistem complet. La cerere fabricantul trebuie sa furnizeze un certificat care contine in plus urmatoarele informatii:

– doza Ks

– prelucrarea:manuala sau automata, tipul reactiei alchimice, durata de imersiune in revelator, temperatura revelatorului

6.7. DENSITATEA DE INNEGRIRE MINIM ADMISA

6.7.1.Densitatea minima de innegrire a radiografiilor, in zona de inters va fi de >2  pentru tehnica A si >2,3 pentru tehnica B. Densitatea de innegrire a filmului radiografic, in zona de interes poate ajunge pâna la 3,5-4 cu conditia ca negatoscopul utilizat la citirea filmului sa aiba o luminanta cuprinsa intre 30.000 si 100.000 de cd/m2. Culoarea luminii negatoscopului trebuie sa fie, in general alba. Se admit culori cuprinse intre portocaliu si verde deschis.

6.8. TEHNICI DE EXPUNERE

6.8.1.Tehnica de expunere depinde de geometria piesei, grosimea peretilor, gradul de accesibilitate, tipul si dimeniunile sursei utilizate etc.

6.8.2.Distanta minima sursa-piesa f, necesara pentru a reduce suficient de mult neclaritatea geometrica, depinde de dimensiunea d a sursei (respectiv pata focala a tubului) si de distanta h intre film si suprafata dinspre sursa a piesei, masurata pe directia axei fascicolului.

Observatie: de cele mai multe ori filmul este lipit se suprafata piesei, astfel incât distanta h este practic grosimea piesei, masurata pe axa fascicolului de radiatii.

6.8.3.La radiografierea portiunilor curbate, cu sursa plasata pe partea concava a piesei, distanta f poate fi redusa la jumatate, fara a deveni insa mai mica decât raza de curbura a piesei.

6.8.4.Câteva geometrii tipice de iradiere:

a)       Iradierea  printr-un singur perete se aplica la sudurile plane, precum si la sudurile longitudinale si circulare pe piese curbate, atunci când dimensiunile lor permit acest lucru.

b)   Tehnica de iradiere prin doi pereti se plica la piesele cu raze de curbura mici si la alte piese la care iradierea printr-un singur perete nu e posibila din cauza formei geometrice. Numarul de radiografii necesar examinarii complete a cordoanelor circulare la tevi se stabileste in fuctie de diametrul tevii si grosimea peretelui conform SR EN 1435 si sau cod ASME.

6.8.5.La controlul complet al unui cordon de sudura, delimitarea portiunilor examinate  se va face astfel incât imaginile radiografice invecinate sa se suprapuna la capete pe o distanta de cel putin 10 mm.

6.9. MARCAJE DE IDENTIFICARE SI POZITIONARE

6.9.1.Limitele portiunilor examinate se vor marca pe piese prin poansonare sau vopsire.

6.9.2.Marcajele de pozitionare trebuie sa apara pe radiografie alaturi de o simbolizare care sa permita identificarea precisa a piesei examinate si a celui care a realizat radiografia. Inscriptionarea radiografiei se asigura cu ajutorul unor simboluri din Pb iradiate in acelasi timp cu portiunea examinata.

6.9.3.In cazul in care inaccesibilitatile geometrice nu permit executarea marcajelor pe piesa, se accepta ca amplasarea zonelor examinate pe piesa sa fie descrisa cu ajutorul unor harti sau fotografii.

6.10. PROTECTIA IMPOTRIVA RADIATIILOR IMPRASTIATE

6.10.1.Daca in spatele filmului exista obstacole care ar putea provoca un voal nedorit prin retroâmprastierea radiatiilor, filmul va fi protejat cu un ecran din Pb asezat in spatele sau. Pentru a verifica eficacitatea protectiei, in timpul expunerii se plaseaza in spatele filmului litera B din Pb. Daca simbolul B apare pe radiografie cu o densitate de innegrire mai mica decât cea a zonei invecinate, inseamna ca filmul este insuficient protejat impotriva radiatiilor imprastiate si se respinge.

6.11. CALITATEA RADIOGRAFIILOR

6.11.1.Prelucrarea fotochimica a filmelor se face respectând recomandarile producatorului.

6.11.2.Radiografiile nu trebuie sa aiba defecte datorate unor cauze mecanice, chimice sau unor deficiente in tehnica de lucru:

  • voaluri
  • defecte de prelucrare (dungi de apa sau de substante chimice)
  • zgârieturi, impuritati
  • neclaritati datorate contactului prost intre film si ecranul de Pb
  • indicatii false datorate unei uzuri accentuate a ecranului intensificator.

6.11.3.In final, acceptarea unei radiografii se bazeaza pe obtinerea sensibilitatii prescrise.

6.12. EXAMINAREA RADIOGRAFIILOR SI INTERPRETAREA REZULTATELOR

6.12.1.Examinarea radiografiilor si interpretarea rezultatelor se face conform criteriilor de acceptabilitate prevazute in documentatia produsului.

6.12.2.Rezultatele examinarii radiografice vor fi consemnate intr-un registru de evidenta care contine:data examinarii si beneficiarul, denumirea produsului si/sau numarul de fabricatie, grosimea materialului, tipul si dimensiunile filmului, natura si grosimea ecranului intensificator, tipul ICI si nivelul de calitate a imaginii realizat, distanta sursa-film sau sursa-piesa, parametrii de lucru (tensiune, activitate, intensitate, timp de expunere), indicativul radiografiei, simbolizarea defectelor si aprecierea (admis, respins).

6.12.3.Aceste date vor fi mentionate in buletinul de examinare eliberat, care va contine lista filmelor executate cu indicativul fiecaruia si rezultatul interpretarii.

6.12.4.Radiografiile se pastreaza in arhiva laboratorului pe perioada de garantie a produsului, impreuna cu un exemplar din buletinul de control emis.

6.13. ACORDURI

6.13.1.Intre producator si beneficiar se pot conveni detalii, completari sau modificari fata de prevederile acestei proceduri. Deasemenea, la solicitarea beneficiarului raportul de examinare poate fi eliberat pe alt tip de formular decât cel continut in prezenta procedura.

75298627.jpg
35613991.jpg

Tehnica de iradiere prin doi pereti:

a)     iradierea cordoanelor circulare la tuburi

b)     iradierea cordoanelor longitudinale la tuburi

c)      iradierea oblica a cordoanelor circulare la tevi, cu interpretarea ambilor pereti (expunere in elipsa)

d)     iradierea cordoanelor circulare la tevi cu axa fascicolului in planul sudurii, cu interpretarea ambilor pereti

6.14 Criterii de acceptare si respingere

Se considera respinse urmatoarele discontinuitati: discontinuitati rotunjite izolate mai mari decit 1/3t sau 6mm, discontinuitati rotujite distribuite mai mari de 1/4t sau 4mm, discontinuitati rotunjite grupate daca lungimea grupului depaseste 2t sau 25mm, mai multe grupari de discontinuitati rotunjite daca depasesc 25mm pe o lungime de 150mm aimbinarilor sudate, discontinuitati rotunjite aliniate daca dimensiunile maxime ale indicatiilor sunt mai mari decat t pe o lungime de 12t, discontinuitati alungite izolate mai mari decat t/3, discontinuitati alungite aliniate daca lungimea totala a grupului depaseste t pe o lungime de 12t a imbinarii sudate, unde t este grosimea sudurii materialului de baza (conform CR 13-2003). In nodurile de sudura discontinuitatile rotunjite se amplifica cu coeficientul 0,5 iar cele alungite cu coeficientul 0,3. Se considera respinse retasurile in cazul cand lungimea acestora este mai mare de 20% din circumferinta tevii iar in cazul mai multor retasuri, lungimea totala a acestora sa depaseasca 30% din circumferinta interioara a tevii iar distanta dintre doua retasuri alaturate sa fie mai mica de 10% din circumferinta respectiva. Nu se admit fisuri si lipsa de topire.

7.MENTIUNI SI INREGISTRARI

7.1. Buletinul de examinare va fi conform anexei.

La solicitarea beneficiarului, raportul de examinare poate fi redactat pe un alt tip de formular decât cel continut in aceasta procedura.

Buletinul de control va fi completat cu indicativul specific a laboratorului care a efectuat controlul, fiind insotit de schite, fotografii etc. Din acestea un exemplar insoteste produsul, iar un exemplar se pastreaza in arhiva laboratorului pe perioada de garantie a produsului.

Posted in Examinari cu radiatii penetrante, Examinari nedistructive, PROCEDURA DE EXAMINARE | Etichetat: , , , , , , , , , | 12 Comments »

Procedura de examinare cu radiatii penetrante

Posted by 4ndt pe Octombrie 16, 2009

1. SCOP

Prezenta procedură descrie modul de examinare cu radiaţii penetrante „X” a îmbinărilor sudate cap la cap care intră în componenţa instalaţiilor mecanice sub presiune şi de ridicat construite din oţel carbon slab aliat şi aliat,  în vederea punerii în evidenţă a defectelor interne .

2 . DOMENIU DE APLICARE

Procedura se aplică la examinarea cu radiaţii penetrante „X” a recipientelor sub presiune (suduri cap la cap )  şi se va efectua  în conformitate cu prevederile SREN 444 si PTCR 13-2003 . Prezenta prescriptie se aplica imbinarilor sudate cap la cap prin topire cu pătrundere completa a tablelor şi ţevilor .

3. DOCUMENTE DE REFERINŢĂ

Prescripţii tehnice ISCIR  CR 13 -2003 .

SR EN 444:1996

SR EN 462-1:1996

SR EN 462-2:1996

SR EN 462-3:1996

SR EN 462-4:1996

SR EN 473:2003

SR EN 970:1999

SR EN 1330-3:2001

SR EN ISO 6520-1:1999

SR EN 25817:1993

SR EN 12517:1998

STAS 7084/2-1982

STAS 8299-1978

Cod ASME sectiunea V

4. RESPONSABILITĂŢI

Examinarea îmbinărilor sudate cu radiaţii penetrante se va executa numai de personal autorizat conform Prescripţiilor Tehnice CR 11,  Colecţia ISCIR,  cu respectarea legislaţiei în vigoare .

Operatorii care execută examinarea sau fac evaluarea rezultatelor sunt responsabili de respectarea întocmai a prezentei proceduri .

Laboratorul CND va asigura procedeele de lucru (suprafaţă,  temperatură de lucru,  iluminat ) în condiţii de deplină securitate nucleară,  în conformitate cu regulamentul de funcţionare al Unităţii nucleare .

Personalul autorizat nivel 2 sau 3 va primi pe baza unei decizii emise de conducerea firmei o ştampilă individuală necesară certificării documentelor de examinare .

Terminologia,  cu condiţiile tehnice,  clasificarea şi simbolizarea defectelor vor fi în conformitate cu standardele prevăzute din CR 13 -2003 .

5. DESCRIEREA ACTIVITĂŢILOR

În vederea desfăşurării corespunzătoare a examinărilor cu radiaţii penetrante este absolut necesară existenţa unor spaţii special amenajate,  dotate şi autorizate conform legii 111/96 şi a Normelor Republicane de Securitate Nucleare. Instalaţiile de radiografiere utilizate trebuie să corespundă cerinţelor impuse de Normele Republicane de Securitate Nucleară .

Examinarea cu radiaţii penetrante a îmbinărilor sudate se va efectua în conformitate cu prevederile SREN 444.

Pentru instalaţiile mecanice sub presiune şi de ridicat sa va folosi tehnica de examinare A .

Materialele,  accesoriile şi aparatura specifică pentru verificarea cu radiaţii penetrante a îmbinărilor sudate (filme, I.C.I., intensificatoare,  surse de radiaţii,  negatoscoape) trebuie să fie omologate de ISCIR .

Filmele radiografice utilizate pentru examinarea cu radiaţii penetrante a îmbinărilor sudate fac parte din clasa GII(doi) .

Expunerea filmelor radiografice utilizate se face cu radiaţii „x” (U= 230-300 kV,  I= 5-14 mA). Aceste valori variază în limitele de mai sus în funcţie de aparatul utilizat RAP sau MXR-301 .

Domeniul de grosimi ce poate fi examinat variază între grosimi de material variind între 6-32mm .

Pentru aprecierea calităţii imaginii radiografice se vor utiliza indicatori de calitate a imaginii cu trepte şi găuri sau cu fire .

Expunerea  filmelor radiografice se va efectua fără ecrane intensificatoare,  cu ecrane intensificatoare metalice sau cu ecrane intensificatoare fluorometalice .

Densitatea de înnegrire minimă a radiografiei,  în zona metalului depus fără defecte,  va fi conform SREN 444.

Stabilirea calităţii imaginii radiografice obţinute prin tehniica de examinare A se va face conform tabelelor1,2,3,4, sau 5 din CR 13 -03,  În funcţie de tipul indicatorului de calitate a imaginii utilizat şi modul de plasare al acestuia .

Poziţionarea ICI şi modul de utilizare a tabelelor 1+5 vor fi în conformitate cu prevederile anexei 2 din CR 13-2003.

Fiecare operator va avea un indicativ pe radiografie,  format dintr-un număr sau literă din plumb stabilite prin decizie dată de conducerea unităţii,  astfel încît să poată fi identificat operatorul care a executat radiografia .

Repetarea radiografiei datorită imaginilor echivoce sau lipsei de sensibilitate a imaginii se va identifica pe radiografie printr-o literă din plumb ( E2, E3, etc. )

Dacă două radiografii  ale aceleiaşi poziţii examinate prezintă imagini echivoce în zone diferite se poate accepta examinarea. În acest caz ambele filme se vor arhiva şi vor fi menţionate în anexa buletinului de examinare .

În cazul examinărilor îmbinărilor sudate cap la cap a ţevilor conform anexei 2 din CR 13-03,  indicatorul de calitate a imaginii radiografice va fi poziţionat pe ţeavă în zona cea mai apropiată de sursa de radiaţii.

Poziţionarea ICI şi modul de utilizare a tabelelor 1+5 vor fi în conformitate cu prevederile anexei 2 din CR 13-03. Pentru îmbinările sudate rectilinii se va folosi tabelul 1 sau 2 din CR13-03 .

Remanierile se vor identifica pe radiogramă printr-o literă din plumb (R1 remedierea întîi R2 remedierea a doua,  etc).

6. CRITERII DE ACCEPTARE A CALITĂŢII IMAGINII RADIOGRAFICE

Sunt considerate acceptabile toate radiografiile care îndeplinesc,  în urma examinării,  următoarele condiţii :

-lipsă imaginii echivoce în zone de interes .

-nivelul de calitate al imaginii este cel cerut în tabelul 1,2,3,4.

Criteriile de acceptare sunt cele indicate în capitolul 4.13 al CR13-03 .

7.STABILIREA CALITĂŢII ÎMBINĂRILOR SUDATE CAP LA CAP

În sensul prezentelor pescripţii tehnice se definesc următoarele noţiuni :

–    Indicaţie de discontinuitate rotunjită este orice imagine cu contur regulat,  circular sau oval a carei dimensiune maximă este mai mică sau egală cu trei ori dimensiunea minimă a sa .

–    Indicaţie de discontinuitate alungită este orice imagine cu contur regulat sau neregulat,  de formă alungită a carei dimensiune maximă este mai mare de trei ori dimensiunea minima a sa .

–    Indicaţie de discontinuitate rotunjită izolată este acea indicaţie a cărei margine este situată la o distanţă de cel puţin 25mm faţă de marginea indicaţiei celei mai apropiate

–    Indicaţii de discontinuităţi rotunjite distribuite sunt acele indicaţii între marginile cărora este o distanţă cuprinsă între 25mm şi de trei ori dimensiunea maximă a celei mai mari

–    Indicaţii de discontinuităţi rotunjite grupate sunt formate din cel puţin trei indicaţii între marginile cărora este o distanţă mai mică decât de trei ori dimensiunea maximă a celei mai mari. Lungimea grupului se defineşte prin distanţa dintre marginile exterioare ale celor doua indicaţii care sunt cele mai îndepărtate între ele .

–    Indicaţii de discontinuităţi rotunjite aliniate sunt formate din cel puţin trei indicaţii care ating o linie paralelă cu axa îmbinării sudate,  trasată prin centrul celor două indicaţii extreme,  iar distanţa dintre marginile a două indicaţii succesive este mai mare decât de trei ori dimensiunea maximă a celei mai mari .

–    Indicaţii de discontinuităţi rotunjite aliniate grupate în cadrul indicaţiilor de discontinuităţi rotunjite aliniate sunt formate din cel puţin două astfel de indicaţii între marginile cărora este o distanţă egală sau mai mică decât de trei ori dimensiunea maximă a celei mai mari .

–    Două sau mai multe indicaţii de discontinuităţi rotunjite între marginile cărora este o distanţă egală sau mai mică decât dimensiunea maximă a celei mai mari, se apreciază cu o singură indicaţie de discontinuitate a cărei dimensiune maximă este egală cu distanţa maximă între marginile exterioare ale indicaţiilor discontinuităţilor respective.

–    Indicaţii de discontinuităţi alungite izolate sunt acele indicaţii între ale căror margini cele mai apropiate este o distanţă mai mare decât de şase ori lungimea maximă a celei mai mari indicaţii .

–    Indicaţii de discontinuităţi alunjite aliniate sunt formate din cel puţin două indicaţii de discontinuităţi alungite între ale căror margini cele mai apropiate este o distanţă egală sau mai mică decât de şase ori lungimea maximă a celei mai mari indicaţii.

–    Două sau mai multe indicaţii de discontinuităţi alunjite între marginile cărora este o distanţă egală sau mai mică decât dimensiunea maximă a celei mai mari se apreciază ca o singură  discontinuitate a cărei dimensiune maximă este egală cu distanţa maximă între marginile exterioare ale indicaţiilor discontinuităţilor respective.

–    Se defineşte drept grosime “ t “,  grosimea materialului de bază al îmbinarii sudate . în cazul când cele doua materiale de bază cu care se realizează îmbinarea sudată au grosimi diferite, grosimea “ t “ va fi egală cu grosimea materialului de bază cel mai subţire.

În imbinările sudate nu sunt admise defecte de tipul fisură,  lipsă de topire,  nepătrundere şi crestături.

Discontinuităţi admise în îmbinările sudate sunt cele care au indicaţia (imaginea proiectată pe radiofilm) rotunjită sau alunjită,  în limitele prevăzute .

Discontinuităţi rotunjite  din imbinările sudate se admit după cum urmează. Vor fi considerate relevante numai acele indicaţii de discontinuităţi rotunjite ale căror dimensiuni maxime depăşesc următoarele valori :

–        1/10 t pentru t mai mic decit 3 mm

–        0,4 mm pentru t cuprins între 3 mm şi 6 mm inclusiv

–        0,8 mm pentru t cuprins între 6 mm şi 60 mm inclusiv

–        1,5 mm pentru  t mai mare decât 60 mm

Discontinuităţile rotunjite izolate sunt admise dacă dimensiunea maximă a indicaţiilor acestora este egală sau mai mică decât 1/3 t,  dar nu mai mare de 6 mm.

În cazul retasurilor la rădăcină izolate,  lungimea acestora sa nu fie mai mare de 20 % din circumferinţa interioara a ţevii ;

În cazul mai multor retasuri la radacină,  lungimea totală a acestora să nu depăşească 30 % din circumferinţa interioară a ţevii,  iar distanţa dintre două retasuri alăturate să fie cel puţin egală cu 10 % din circumferinţa respectivă.

În cazul examinării unei îmbinări sudate placate,  aprecierea calităţii îmbinărilor sudate placate,  se va face separat pentru îmbinarea materialului de rezistenţă şi a placajului,  în funcţie de grosimile acestora. În acest scop se va examina mai întâi în mod obligatoriu îmbinarea sudată a materialului de rezistenţă şi apoi ansamblul. Stabilirea calităţii îmbinării sudate a materialului de rezistenţă se face în conformitate cu prevederile prezentei prescripţii,  iar stabilirea calităţii îmbinării placajului se va face în conformitate cu prevederile proiectului ( desenul tip de ansamblu )          În cazuri speciale,  în care se consideră necesar,  în condiţiile prevăzute de SR EN 444, aprecierea calităţii îmbinărilor sudate, se va face conform proiectului,  documentaţiei de execuţie,  pe baza unor proceduri tehnice de lucru avizate de ISCIR INSPECT respectând standardele aplicabile precum şi prescripţiile tehnice colecţia ISCIR aplicabile şi altor reglementări ( standarde europene ) cu acordul scris al ISCIR INSPECT .

8. INSTRUIREA PERSONALULUI

Prezenta procedură va fi prelucrată de către şeful laboratorului CND la emitere,  modificare, şi revizie cu tot personalul din cadrul Laboratorului CND.

9. ÎNREGISTRAREA REZULTATELOR

În cazul acceptării imaginii radiografice a filmului,  precum şi a calităţii îmbinării sudate pe care o reprezintă,  interpretatorul va  certifica acest lucru prin aplicarea ştampilei pe o porţiune a filmului în afara zonei de interes .

Laboratorul de examinări cu radiaţii penetrante va avea şi va ţine la zi un registru de evidenţă a lucrărilor executate,  conform CR13-2003 .

Rezultatul examinării prin radiaţii penetrante va fi cosemnat într-un buletin de examinare întocmit conform anexei 1,din CR13-2003.

Planul de examinare radiografică face parte din desenul tip de ansamblu  şi este completat de interpretatorul radiografiilor .

10. ANEXE

Anexa cu geometriile de expunere

Buletin de examinare cu radiaţii penetrante conform CR 13-2003.

Schiţa elementului examinat

15833263.jpg
81159687.jpg

Posted in Examinari cu radiatii penetrante, Examinari nedistructive, PROCEDURA DE EXAMINARE | Etichetat: , , , , , , , , | Leave a Comment »

PROCEDURA EXAMINARE CU PARTICULE MAGNETICE

Posted by 4ndt pe Octombrie 15, 2009

1. SCOP

Prezenta procedură stabileşte modul de examinare cu particule magnetice a îmbinărilor sudate ale elementelor, instalaţiilor mecanice sub presiune şi instalaţiilor de ridicat.

2. DOMENIUL DE APLICARE

Examinarea cu pulberi magnetice se aplică îmbinărilor sudate ale tuturor materialelor feromagnetice şi care prezintă condiţii de suprafaţă corespunzătoare. Această metodă permite identificarea discontinuităţilor de suprafaţă şi din imediata apropiere a suprafeţei.

3. DOCUMENTE DE REFERINTA

SREN 473-2003
SREN 1290-2000
SREN 1291-2002
SREN 25817-1993
STAS 8539- 1985 ;
STAS 12599 -1987 ;
ASTM-E 709 -1995;
COD ASME SECTIUNEA A V EDITIA 1998 ;
Prescripţii tehnice ISCIR aplicabile în domeniu.

4. APARATURA, MATERIALE SI ACCESORII

Pentru efectuarea examinării cu particule magnetice se utilizează electromagnetul alimentat de la o sursă de curent continuu.
Particulele magnetice folosite sunt sub formă de suspensie (umede).
Verificarea calităţii particulelor magnetice în suspensie se face conform STAS12559-87. Sensibilitatea de detecţie se face pe etalonul din anexa A, a prescripţiei tehnice CR 8 -03.
Verificarea calităţii particulelor magnetice utilizate se face ori de câte ori consideră şeful de laborator că această operaţie este necesară şi în mod obligatoriu atunci când nu au fost respectate indicaţiile producătorului de particule magnetice.
Sursa de iluminare folosită va fi lumina ultravioletă, deoarece se folosesc particule magnetice fluorescente.
Pentru verificarea magnetizării se va folosi indicatorul de câmp magnetic – tip BERTHOLD.
Aparatura destinată măsurării intensităţii radiaţiei luminii ultraviolete pe suprafaţa examinată şi cea destinată măsurării intensităţii câmpului magnetic va fi verificată metrologic în conformitate cu prevederile legale.

5. CONDIŢII DE LUCRU

Examinarea cu particule magnetice este executată de personal autorizat în conformitate cu prevederile prescripţiilor tehnice CR-11/2003 colecţia ISCIR.
Modul de efectuare a examinării, aprecierea şi înregistrarea rezultatelor vor fi în conformitate cu prevederile STAS 8539 şi cu CR- 8/2003.
Îmbinările sudate care se examinează cu particule magnetice, volumul de examinare şi faza tehnologică în care se face examinarea vor fi stabilite în funcţie de cerinţele proiectantului, a inspectorului ISCIR sau a responsabilului cu supravegherea şi verificarea tehnică autorizat.
Examinarea cu particule magnetice a îmbinărilor sudate se poate efectua pe muchiile rostului înainte de execuţia îmbinării sudate, între straturi sau pe îmbinarea sudată, în acest din urmă caz fiind necesar ca examinarea să includă şi cel puţin 15mm din metalul de bază de fiecare parte a cordonului de sudură.
Suprafaţa de examinat va fi curăţată de impurităţi (ulei, rugină, ţunder ). Neregularităţile superficiale vor fi îndepărtate în aşa fel încât să nu existe posibilitatea apariţiei de indicaţii false.
Înainte de examinarea cu particule magnetice se va face un control vizual care să ateste curăţirea suprafeţei.
Controlul cu particule magnetice se poate efectua şi pe suprafeţe vopsite sau acoperire de protecţie aderente însă cu condiţia ca grosimea lor să nu depăşească 50 μm.
În cazul în care examinarea s-a executat în conformitate cu punctul 5.7., buletinul de examinare ( anexa B, CR- 8/2003) va fi însoţit şi de un buletin de măsurare a stratului de grosime, iar magnetizarea se va verifica conform punctului 4.5.

6. TEHNICA DE LUCRU

Magnetizarea suprafeţelor care urmează a fi examinate se face prin următoarea metodă :
– aplicarea unui electromagnet sub formă de potcoavă (jug magnetic);
Forţa de ridicare a electromagnetului pentru distanţa între poli de 75-150 mm pentru jugul magnetic NAMICOM în curent continuu, este de 19 kg.
Pentru a se asigura o examinare corespunzătoare direcţiile de magnetizare vor fi alese astfel :
 Pentru detectarea eventualelor discontinuităţi ale sudurilor cap la cap, jugul magnetic se va fixa de-o parte şi de alta a sudurii conform figurilor 6 şi 7 din CR- 8/2003.
 Pentru detectarea eventualelor discontinuităţi îmbinările de colţ, poziţia jugului magnetic va fi conform figurilor 8şi 9 din CR-8 /2003.
Aplicarea particulelor magnetice se face în acelaşi timp cu magnetizarea sau după terminarea ei. Magnetizarea trebuie continuată încă 1-5 sec, după aplicarea pulberii magnetice.
Discontinuităţile sunt puse în evidenţă prin aglomerarea particulelor magnetice. Discontinuităţile pot fi deschise la suprafaţă sau pot fi situate în material imediat sub suprafaţă. (2mm). Discontinuităţile deschise la suprafaţă sunt conturate clar dacă sunt orientate perpendicular pe liniile de forţă, iar discontinuităţile situate imediat sub suprafaţă sunt conturate mai şters sau au aspect de linii întrerupte.
Pot apărea şi indicaţii eronate datorită rugozităţii excesive a suprafeţei de examinat, modificării geometriei suprafeţei sau variaţiei permeabilităţii magnetice din sudură şi materialul de bază.

7. INDICAŢII DE DISCONTINUITĂŢI

Indicaţiile de discontinuităţi pot fi :
a) liniare, la care lungimea este mai mare decât triplul lăţimii maxime.
b) rotunjite la care lungimea este mai mică sau egală cu triplul lăţimii maxime.
c) nerelevante datorate curăţirii necorespunzătoare a suprafeţei de examinat. Este necesară repetarea examinării după pregătirea suprafeţei.
Repetarea se va face cu acelaşi tip de particule magnetice şi tehnică de lucru.
Indicaţiile de discontinuităţi liniare pot fi sub formă de :
a) linie continuă datorită fisurilor, lipsei de topire, lipsei de pătrundere, stratificărilor exfolierilor.
b) linie întreruptă sau punctată datorită fisurilor foarte înguste sau numai parţial străpunse la suprafaţa examinată precum şi stratificărilor parţial acoperite.
Indicaţiile rotunjite se pot datora porilor de suprafaţă.

8. CRITERII DE ACCEPTARE

Criteriile de acceptare sunt conform SREN 1291 si sunt prezentate in tabelul anexat in CR 8 – 2003.
În cazul examinării echipamentelor sub presiune specificate in HG 752/2002 condiţiile minime recomandate de acceptare a indicaţiilor de discontinuităţi prezentate in tabelul corespunzător pct.8.1. vor fi corelate astfel :
a) echipamentele sub presiune din categoriile III si IV vor fi examinate la nivelul de acceptare 1
b) echipamentele sub presiune din categoriile I si II vor fi examinate la nivelul de acceptare 2

9. INREGISTRAREA REZULTATELOR

Fiecare laborator care efectuează examinări cu particule magnetice trebuie să aibă un registru de evidenţă care va cuprinde următoarele date :
– data examinării
– comanda internă;
– produs ;
– subansamblu ;
– aparat de magnetizare utilizat ;
– tip de curent folosit ;
– tip particule magnetice şi fabricantul ;
– sensibilitatea metodei ;
– număr buletin emis ;
Rezultatele examinării cu particule magnetice vor fi consemnate într-un buletin de examinare.
Anexă la buletinul de examinare va fi schiţa produsului cu indicarea zonelor controlate, astfel cotate încât să permită identificarea ulterioară a zonelor respective.
Buletinul de examinare se emite în două exemplare, din care unul rămâne în arhiva laboratorului.

10. DISPOZITII FINALE

Prezenta procedură de lucru va fi respectată de personalul autorizat din cadrul laboratorului.
Anexele sunt ataşate prezentei proceduri de lucru.
 Anexa (fig.6,7);
 Anexa (fig.8,9).
 Anexa A;
 Anexa Buletin.

69306529.jpg
13873657.jpg

ANEXA A

Etalon pentru determniarea sensibilităţii de detecţie a ansamblului „metodă de magnetizare – tip de particule magnetice”

17574592.jpg

Posted in Examinari cu particule magnetice PM (MT), Examinari nedistructive, PROCEDURA DE EXAMINARE | Etichetat: , , , , , , , , | 3 Comments »

EXAMINARI CU PARTICULE MAGNETICE PM (MT)

Posted by 4ndt pe Octombrie 14, 2009

Magnetoscopia este indicata pentru cercetarea defectelor de suprafata si din vecinatatea acesteia: fisuri, cute, incluziuni nemetalice, exfolieri de material, etc. Dimensiunile minime ale defectului care poate fi evidentiat depind mai ales de distanta la care se afla fata de suprafata, dar limita de detectare este mai buna fata de metoda cu lichide penetrante. Tehnica exploateaza o caracteristica speciala a aliajelor feroase: feromagnetismul, si anume capacitatea de a concentra campul pentru a evidentia anomaliile liniilor de flux ale campului magnetic in vecinatatea unui defect de suprafata.

Aplicabilitate: pe toate materialele feromagnetice (fonta, otel, nichel, cobalt, etc.). Produse controlate: laminate, forjate, topite, turnate, sudate, tuburi, prelucrate, etc.

Avantaje:
– sensibilitate atat la defecte de suprafata cat si la cele din vecinatatea acesteia
– este aplicabila si pe suprafete cu straturi de acoperire, nefiind necesara curatirea produselor supuse controlului
– prezinta o accesibilitate buna, fiind utilizata mult in industria petrochimica, automobilistica si aeronautica
– aparatura necesara controlului este portabila, iar indicatiile se dau la fata locului
– piesele supuse examinarii nu trebuie degresate (particulele magnetice florescente avand ca mediu de umezire o solutie uleioasa)

Dezavantaje:
– posibilitatea aplicarii doar pe materiale feromagnetice si pentru a evidentia defectele de suprafata si din imediata apropiere a acesteia
– geometria si dimensiunile obiectului pot impune limite in utilizarea unor tehnici de examinare
– orientarea campului magnetic fata de directia discontinuitatilor este un factor critic
– demagnetizarea, in cazul in care este necesara, poate fi dificila, fiind cerute valori de magnetism rezidu foarte scazute

Posted in Examinari cu particule magnetice PM (MT), Examinari nedistructive | Etichetat: , , , , , , , , | Leave a Comment »

EXAMINAREA CU ULTRASUNETE A IMBINARILOR SUDATE IN COLT

Posted by 4ndt pe Octombrie 14, 2009

1.SCOP

Prezenta procedura stabileste conditiile tehnice pentru examinarerea manuala cu ultrasunete si aprecierea calitatii imbinarilor sudate in colt executate din otel carbon si slab aliat.

2.DOMENIUL DE APLICARE

Prescriptiile procedurii se aplica imbinarilor sudate in colt de tip L si T, realizate cu prelucrarea rostului in K si V si patrundere completa. Grosimea elementului elementului „>prelucrat (inima) s1 ³ 8mm si grosimea elementului neprelucrat (talpa) s2 ³ 8mm.

Procedura se aplica si imbinarilor sudate ale racordurilor in urmatoarele conditii:

–       diametrul interior al racordurilor aplicat egal sau mai mare de 125 mm;

–       raza de curbura a elementului pe care se aplica egala sau mai mare de 250 mm;

–       unghiul dintre axele elementelor care se sudeaza mai mare sau egal de 450, sau sau „>unghiul dintre axa elementului si normalele la suprafata curba, mai mic sau egal de 450.

3.DEFINITII

3.1. In conformitate cu SR EN-urile in vigoare. Defectoscopie cu ultrasunete. Terminologie.

3.2. US-ultrasunete.

3.4. ISCIR – Inspectia de Stat pentru controlul cazanelor, recipientilor sub presiune, instalatiilor de ridicat si a aparatelor consumatoare de combustibili de uz industrial.

3.5. MAC- Manualul Calitatii.

4.DOCUMENTE DE REFERINTA

SR EN 473-2003 Calificarea si certificarea personalului pentru examinari nedistructive;

SR EN 583/1,/2-2001 Examinarea cu ultrasunete;

SR EN 1712-2002 Examinarea cu ultrasunete a imbinarilor sudate;

SR EN 1713-2000 Examinarea cu ultrasunete. Caracterizarea indicatiilor din suduri;

SR EN 1714-2000 Examinarea cu ultrasunete. Examinarea imbinarilor sudate;

SR EN 12062-2001 Examinarea cu ultrasunete. Reguli generale pt. materiale metalice

SR EN 5817  Imbinari sudate cu arc electric din otel – Ghid  pentru nivelurile de acceptare a imperfectiunilor;

SR EN 12223-2001 Specificatii privind blocul de calibrare nr.1

SR EN 27963-1995 Blocul de calibrare nr.2

SR EN ISO 6520/1-1999 Clasificarea imperfectiunilor imbinarilor sudate

Codul ASME sectiunea V-1998

SR EN 10160/2001, SR EN 583-1,2/2002, SR EN 1330-4/2003, SR  EN 1712/2002, SR EN 1713/2000, SR EN 1714/2000, SR EN 12062/2001, SR EN 12223/2001, SR EN 27963/1995, SR EN ISO 6520-1/1999, SR EN 5817/2003, ASTM E 317/1998.

CR 4-2003 PT ISCIR pentru examinarea cu ultrasunete a imbinarilor sudate;

CR 11 PT ISCIR pentru autorizarea operatorilor.

5.RESPONSABILITATI

5.1. Societatile care solicita examinarea cu ultrasunete sunt responsabile de asigurarea conditiilor cerute de tehnicile de examinare mentionate in procedura si anume: starea suprafetei, temperatura piesei, a zonei etc.

5.2. Pesonalul care efectueaza examinari nedistructive cu ultrasunete trebuie sa fie calificat in conformitate cu standardul SR EN 473-2003 si/sau cu prescriptiile tehnice CR 11, colectia ISCIR.

5.3. Pentru personalul care executa examinarea, responsabilitatile sunt mentionate in SR EN 473-2003 sau in prescriptiile tehnice ISCIR, CR 11.

5.4. Operatorul de examinari nedistructive are obligatia ca inainte de a incepe activitatea propriu-zisa, sa examineze vizual fiecare componenta, pe intreaga zona de examinare, atât din punct de vedere al curatirii de impuritati, cât si din punctul de vedere al rugozitatii sau al existentei eventualelor discontinuitati vizuale cu ochiul liber.

5.4.1.In cazul in care starea suprafetei nu e conforma cu tehnologiile aplicabile, componentele sunt trimise in zona corespunzatoare pentru o noua curatire si eventual obtinerea unei noi rugozitati sau stare a suprafetei.

5.4.2.In cazul existentei unor discontinuitati, operatorul le va mentiona pe buletinul de examinare si pe harta cu discontinuitati, in cazul când acestea nu sunt acceptate, componenta se respinge.

5.5. Seful de laborator raspunde de modul de efectuare si conducere al examinarilor nedistructive conform procedurilor avizate; de formarea si indrumarea personalului din subordine; de structurarea si redactarea rapoartelor de examinari nedistructive.

5.6. Coducerea societatii are obligatia sa documenteze valabilitatea informatiilor referitoare la fiecare specialist in examinari nedistructive, inclusiv atestatele privind educatia, formarea si experienta acestor persoane, conform pct. 5.2.4. si 6.3. din SR EN 473-2003 si/sau CR 11, fara a se implica in procedura de certificare si autorizare.

5.6.1.Conducerea societatii va fi responsabila cu:

a)     obtinerea autorizatiei de lucru (daca e cazul);

b)     trimiterea personalului la medic pentru verificarea acuitatii vizuale, in mod special si a starii de sanatate in general.

6.PROCEDURA

6.1.CONDITII GENERALE

6.1.1. Examinarea cu ultrasunete este destinata evidentierii discontinuitatilor interne si nu substituie verificarea calitatii sudurii efectuata prin alte metode nedistructive.

6.1.2. Examinarea cu ultrasunete se prescrie in documentatia de executie a produsului de catre proiectantul produsului.

6.1.3. Documentatia de executie (caietul de sarcini sau desenele de executie) va preciza volumul de examinare, faza de executie a examinarii si normativul de examinare.

6.1.4. Examinarea se efectueaza dupa examinarea vizuala, cea cu lichide penetrante sau sau „>pulberi magnetice si remedierea defectelor de suprafata. Imbinarile sudate tratate termic sau incercate la presiune se examineaza obligatoriu dupa efectuarea acestor incercari.

6.1.5. Examinarea ultrasonica se efectueaza in conditii de accesibilitate la elementele imbinarii sudate. Suprafetele de examinare trebuie sa se prezinte curate, lipsite de stropi de sudura, zgura, oxizi, vopse, tundar etc.

6.1.6. Examinarea se efectueaza in laborator sau in spatii amenajate fara fara „>poluare, cu zgomot redus, aerisite, fara praf, ferite de foc deschis si lumina excesiva si lipsite de perturbatii radioelectrice.

6.1.7.Temperatura mediului ambiant trebuie sa fie mai mare sau egala de +50C, dar nu va depasi +350C. Temperatura pe suprafata de examinare a elementului trebuie sa fie cuprinsa intre +00C si +400C.

6.1.8.Personalul operator care efectueaza examinarea lucreaza in echipe de doi operatori. Personalul operator trebuie sa fie autorizat conform PT ISCIR 11, cel putin unul din echipa de operatori va fi autorizat nivel II.

6.2.CONDITII TEHNICE

6.2.1. Defectoscopul ultrasonic.

a)     Defectoscopul ultrasonic va utiliza metoda cu impuls reflectat in prezentare A, domeniul de frecventa fiind 2÷5 MHz.

b)     Defectoscopul ultrasonic trebuie sa fie prevazut cu un amplificator calibrat reglabil in trepte de maxim 2 dB. Domeniul amplificarii calibrate va fi de minim 80 dB.

c)      Defectoscopul ultrasonic va fi prevazut cu un ecran osciloscopic asociat cu o scara gradata sub forma unei retele rectangulare ce desfasoara desfasoara „>orizontala 50 sau 100 diviziuni. Pe verticala ecranul este calibrat pentru un domeniu de 24 dB (minim) ce se desfasoara pe minim 5 diviziuni.

6.2.2.Traductoare.

a)     Tehnica de examinare cu incidenta incidenta „>inclinata utilizeaza traductoare inclinate de unde transversale cu frecventa de 2 sau 5 MHz si unghi de incidenta de 350 si/sau 700. Se recomanda traductoarele in varianta constructiva miniaturala cu frecventa 4 MHz.

b)     Tehnica de examinare cu incidenta normala utilizeaza traductoare de unde longitudinale de tip dublu cristal cu frecventa de 2 sau 4 MHz. Se recomanda traductoarele in varianta constructiva miniaturala de Ø 10 mm pentru pentru „>examinarea imbinarii sudate si de Ø 24 mm pentru metalul de baza, ambele cu frecventa de 4 MHz.

Observatie: Traductoarele utilizate pentru examinari pe suprafete curbe vor indeplini conditia de adaptare la curbura D>15A, unde A este este „>dimensiunea traductorului pe directia tangentei la curbura si D este diametrul exterior al tevii, in caz contrar traductoarele se vor utiliza cu adaptoare din plexiglas.

6.2.3.Echipamentul defectoscop-traductor.

Echipamentul defectoscop-traductor se verifica conform SR EN 583/2-2002 la inceputul si sfârsitul fiecarei lucrari de examinare pentru cel putin urmatoarele caracteristici:

a)     Liniaritatea ecranului pe verticala. Domeniul cuprins intre 1/5 si 4/5 din inaltimea ecranului trebuie sa fie liniar. Abaterea maxima admisa de la liniaritate ± 2 dB.

b)     Liniaritatea ecranului pe orizontala. Pentru orice domeniu de etalonare a bazei de timp abaterea maxima admisa de la liniaritate va fi de ± 2% reprezentând pentru pentru „>scara cu 50 diviziuni, o diviziune respectiv pentru scara cu 100 diviziuni diviziuni „>doua diviziuni.

c)      Diferenta in dB intre nivelul de inregistrare si zgomotul de material, la sensibilitatea de examinare trebuie sa fie de minim 6 dB.

6.2.4.Blocuri de referinta.

a)     Blocurile de referinta se utilizeaza pentru stabilirea sensibilitatii de detectare si reglarea amplificarii de lucru.

b)     Blocurile de referinta se confectioneaza din imbinari sudate realizate in aceleasi conditii tehnologice ca si sudura de examinat. Geometria rostului si materialele de sudare vor fi identice ca si pentru sudura de examinat.

c)      Elementul imbinarii care se prelucreaza se alege de grosime 8 mm respectiv 8 mm.

d)     Imbinarea sudata si elementele imbinarii vor fi fara defecte.

e)     Defectele de referinta vor fi de tip gaura patrunsa cu dimensiunile si pozitia conform desenelor din anexa 1.

f)        Blocurile de referinta vor fi verificate metrologic si marcate cu simboluri prin poansonare.

6.3.CALITATEA IMBINARILOR SUDATE

Calitatea imbinarilor sudate se apreciaza in baza urmatoarelor caracteristici de defecte:

a)     Inaltimea ecoului de defect este evaluata cu ajutorul scalelor DAM (AVG) sau raportata la caracteristica de referinta distanta-amplitudine (CRDA). Pentru inaltimea ecoului de defect se prevad limite limite „>minime de inregistrare respectiv limite maxime admisibile ale defectelor.

b)     Lungimea defectului determinata cu metoda reducerii amplitudinii cu 20 dB (6 dB) conform SR EN 1714-2000.

c)      Distributia defectelor pe lungimea lungimea „>imbinarii sudate. Distanta dintre intre „>doua doua „>defecte defecte „>invecinate sa fie mai mare decât de doua ori lungimea defectului cel mai mare, in caz contrar, cele doua defecte se considera un singur defect cu lungimea evaluata intre extremitatile defectelor.

d)     Limitele de admisibilitate a defectelor pentru metoda de evaluare cu scale DAM (AVG) sunt conform tabelelor 1a si 1b.

e)     Limitele de admisibilitate a defectelor pentru metoda de evaluare cu raportarea ecoului de defect la caracteristica de referinta distanta-amplitudine (CRDA) sunt conform tabelelor 2a si 2b.

Tabelul  1a

Defecte longitudinale
Domeniu de grosime

Inaltime ecou

[mm]

Nr.defecte/m

Lungime max.[mm]

Inregistrat

Max. admis

8 < s </=10

5

10

0,7

1,5

10 < s </= 15

10 si

3 si

1

10

20

10

1,0

1,0

1,0

1,5

1,5

2,0

Tabelul  1b

Defecte transversale
Domeniu de grosime

Inaltime ecou

[mm]

Nr.defecte/m

Lungime max.[mm]

Inregistrat

Max. admis

8 < s </= 10

3

10

0,7

1,5

10 < s </= 15

3

10

1,0

1,5

Tabelul  2a

Defecte longitudinale
Domeniu de grosime

Inaltime ecou

[mm]

Nr.defecte/m

Lungime max.[mm]

Niv.inr.

Niv.adm.

8 < s </= 10

5

10

20 % CRDA

</=6 dB

10 < s </=15

10 si

3 si

1

10

20

10

20 % CRDA

20 % CRDA

20 % CRDA

</= 6 dB

</= 6 dB

</=12 dB

Tabelul  2b

Defecte transversale
Domeniu de grosime

Inaltime ecou

[mm]

Nr.defecte/m

Lungime max.[mm]

Niv.inr.

Niv.adm.

8 < s </= 10

3

10

20 % CRDA

</= 6 dB

10 < s </= 15

3

10

20 % CRDA

</= 6 dB

Defectele de referinta referinta „>pentru pentru „>ridicarea caracteristicii de referinta distanta-amplitudine sunt de tip gaura patrunsa cu diametrul de 1,0 mm pentru domeniul de grosime s < 10 mm, respectiv de Ф 1,5 mm pentru domeniul de grosime 10 < s < 15mm.

f)        Natura defectelor se apreciaza la nivel de defecte plane sau volumice.

g)     Nivelurile de referinta pentru pentru „>unde unde „>transversale sunt conform tabel 3a iar cele pentru unde longitudinale sunt conform tabel 3b, conform SR EN 1712-2002 (CR4-2003).

Tabel 3a

Nr.crt. Frecventa nominala a palpatorului (MHz)

Grosimea materialului de baza

8<t<15

15<t<40

40<t<100

1

2-3

DDSR=2mm

DDSR=3mm

2

3-5

DDSR=1mm

DDSR=1,5mm

Tabel 3b

Nr.crt. Frecventa nominala a palpatorului (MHz)

Grosimea materialului de baza

8<t<15

15<t<40

40<t<100

1

2-3

DDSR=2mm

DDSR=3mm

2

3-5

DDSR=2mm

DDSR=2mm

DDSR=3mm

Se vor folosi urmatoarele metode:

Metoda1: nivelul de referinta corespunde unei curbe amplitudine – distanta pentru o gaura cilindrica cu diametrul de 3mm.

Metoda2: nivelurile de referinta sunt conform tabelelor 3a, 3b.

Metoda3: nivelul de referinta corespunde unei curbe CAD pentru o crestatura rectangulara adainca de 1mm.

Niveluri de acceptare conform conform SR EN 1712-2002 (CR4-2003):

Metoda1 sau metoda3: nivel de referinta –10dB (33% din CAD).

Metoda2: nivel de referinta –4dB conform tabelelor 3a si 3b.

Niveluri de examinare conform conform SR EN 1714-2002 (CR4-2003):

Nivel de examinare

Nivel de calitate conform SR EN 5817

A

C

B

B

C

Prin acord

D

Aplicatie speciala

6.4.ETALONAREA BAZEI DE TIMP

6.4.1. Traductoare dublu cristal.

Etalonarea bazei de timp se face in parcurs ultrasonic conform SR EN 583/2-2002, utilizând tehnica cu ecouri doua „>ecouri „>distincte. Etalonarea Etalonarea „>utilizeaza blocuri de etalonare sau sau „>blocuri de referinta cu caracteristici dimensionale cunoscute. Etalonarea consta in reglarea vitezei de baleiaj si translatarea bazei de timp pentru pentru „>doua ecouri obtinute de la doua sectiuni cu grosimi diferite (suprafete plan paralele) sau de la reflectori de referinta situati ca parcursuri ultrasonice la distante diferite. Ecourile se desfasoara pe ecran la raportul de scara dorit (fig.1). Se recomanda etalonarea ecranului pentru domeniul 0-25 mm sau 0-50 mm.

6.4.2. Traductoare inclinate de unde transversale.

Etalonarea bazei de timp se face in distanta proiectata redusa conform SR EN 583/2-2002, utilizând sau „>tehnica cu ecouri ecouri „>repetate, obtinute de la suprafetele circulare de raza R=25 mm si R=50 mm ale blocului de calibrare A2 sau tehnica cu ecouri distincte obtinute de la reflectori de referinta sau muchii de capat.

Tehnica de evaluare de evaluare a defectelor cu scale DAM (AVG) utilizeaza etalonarea bazei de timp in distanta proiectata redusa. Ecourile repetate repetate „>obtinute pe blocul de calibrare calibrare „>A2 se desfasoara pe ecran si se aliniaza in dreptul dreptul „>reperelor trasate pe scala DAM (AVG) (fig.2). Tehnica de evaluare a defectelor cu blocuri de referinta referinta „>desfasoara pe ecran ecran „>doua ecouri ecouri „>distincte de la muchiile blocului de referinta care se aliniaza la diviziunile corespunzatoare corespunzatoare „>distantelor a1 si a2 masurate in pozitiile traductorului (fig.3) corespunzatoare ecourilor maxime de la muchii. Pentru etalonare se poate utiliza si tehnica cu ecouri repetate obtinute pe blocul de calibrare A2 care se desfasoara pe ecran si se aliniaza in dreptul diviziunilor corespunzatoare distantelor calculate 25sinβ-X si 100sinβ-X respectiv 50sinβ-X si 125sinβ-X (fig.4).

6.5.REGLAREA AMPLIFICARII DE LUCRU

6.5.1. Metoda cu scale DAM (AVG).

Reglarea amplificarii de lucru se face pe blocul de calibrare calibrare „>A2 si scala DAM (AVG) cu domeniul de 100 mm (fig.5). Reglarea amplificarii presupune ca prin conditiile de calibrare s-a stabilit marimea reflectorului minim de inregistrat.

Faze operationale:

a)     Se stabileste valoarea ΔV cu care trebuie suplimentata amplificarea de referinta conform tabelului inscris pe scala DAM (AVG);

b)     Se regleaza amplificarea de referinta corespunzator ecoului obtinut de la suprafata circulara cu raza R=25 mm sau R=50 mm cu vârful pe curba de nivel I sau II trasate pe scala;

c)      Se suplimenteaza amplificarea de referinta cu valoarea ΔV stabilita din tabel cu valoarea pierderilor prin transfer.

Evaluarea marimii defectelor se face raportând ecourile de defect la curbele de nivel I sau II . Faze operationale:

a)     Se reduce amplificarea cu ΔV’ pentru care vârful ecoului de defect scade la nivelul curbei de nivel I sau II;

b)     Se calculeaza diferenta de ampplificare ΔV- ΔV’;

c)      Se determina din tabelul tabelul „>scalei marimea defectului care se compara cu valorile din tabelul 1a si 1b, si se coreleaza cu lungimea si numarul de defecte.

6.5.2. Metoda cu blocuri de referinta.

Reglarea amplificarii de lucru se face pe blocuri de referinta (anexa 1) odata cu ridicarea caracteristricii distanta-amplitudine. distanta-amplitudine „>Caracteristica de referinta distanta-amplitudine se traseaza prin doua puncte sau printr-un punct (examinarea normala).

Faze operationale:

a)     Se regleaza amplificarea corespunzator ecoului maxim obtinut de la gaura de referinta in pozitia 1 a traductorului (fig.6) cu inaltimea la 4/5 din inaltimea ecranului, valoarea amplificarii rezultate este amplificarea de lucru (a-pentru dublu cristal, b-pentru β=700, c-pentru β=450).

b)     Se determina al doilea punct al caracteristicii distanta-amplitudine mentinând amplificarea constanta si amplasând traductorul in pozitia 2, urmarindu-se vârful ecoului obtinut.

c)      Se traseaza caracteristica de referinta primara pe o masca transparenta aplicata pe ecran, prin cele doua puncte aferente inaltimii ecoului in pozitiile 1 si 2 (fig.7).

d)     Se traseaza caracteristica de inregistrare cu 12 dB mai jos (20%) fata de caracteristica de referinta primara.

Observatie: In practica controlului se efectueaza o suplimentare a amplificarii de lucru cu 6 sau 12 dB ce realizeaza o translatare a caracteristicii de inregistrare mai sus pe ecran si o apreciere mai clara a ecourilor de defecte.

Evaluarea marimii defectelor se face raportând ecourile de defect la nivelul caracteristricii de inregistrare. Faze operationale:

a)     Se reduce amplificarea cu ΔV″ pentru care vârful ecoului de defect scade la nivelul caractersitricii de inregistrare.

b)     Se compara valoarea ΔV″ cu valorile din tabelul 2a si 2b, si se coreleaza cu lungimea si numarul de defecte.

6.6.EXAMINAREA IMBINARILOR SUDATE

6.6.1. Examinarea metalului de baza.

Metalul de baza in limitele zonei de examinare a sudurii se examineaza prin tehnica cu indicidenta normala conform PT CR10-2003. La examinarea se utilizeaza traductoare de tip dublu cristal cu diametrul de 24 mm si frecventa de 4 MHz. Se evidenteaza defectele care infuenteaza examinarea imbinarilor sudate.

6.6.2. Examinarea imbinarilor sudate

a)     Examinarea se face dupa doua directii pentru fiecare din orientarile defectelor, longitudinale, respectiv transversale.

b)     Evidentierea defectelor cu orientare longitudinala se realizeaza cu tehnica de examinare cu incidenta incidenta „>inclinata la doua unghiuri de incidenta diferite, de 700 respectiv 450. Examinarile se efectueaza de la elementul prelucrat al imbinarii (fig.8). Examinarea A la 700 se efectueaza in zona de examinare p/2÷2p/2 (cu o reflexie intermediara a fascicolului). Examinarea b la 450 se efectueaza in zona de examinare 3p/2÷4p/2 (cu trei reflexii intermediare ale fascicolului). Ambele examinari utilizeaza traductoare de unde transversale de frecventa 4MHz in varianta constructiva miniaturala. In conditiile in care examinarea la 450 (B) nu da rezultate satisfacatoare aceasta se substituie cu o examinare C cu incidenta normala de pe elementul neprelucrat. Examinarea se efectueaza cu traductoare dublu-cristal de frecventa 4MHz si diametrul 10mm.

c)      Evidentierea defectelor transversale se realizeaza cu tehnica de examinare inclinata la unghi de incidenta de 700. Examinarea se efectueaza de pe elementul neprelucrat al imbinarii cu parcurgerea in ambele sensuri pe directie longitudinala (fig.8) examinarile D si E.

7.MENTIUNI SI INREGISTRARI

7.1. Buletinul de examinare va fi conform anexei.

La solicitarea beneficiarului, raportul de examinare poate fi redactat pe un alt tip de formular decât cel continut in aceasta procedura.

Buletinul de control va fi completat cu indicativul specific a laboratorului care a efectuat controlul, fiind insotit de schite, fotografii etc. Din acestea un exemplar insoteste produsul, iar un exemplar se pastreaza in arhiva laboratorului pe perioada de garantie a produsului

21297939bq.jpg
34457016.jpg
47617820.jpg
95345223fpummneujl.jpg
52440688.jpg
25111378.jpg
73951117.jpg
69861296.jpg
45784229.jpg

Posted in Examinari nedistructive, Examinari nedistructive cu ultrasunete | Etichetat: , , , , , , | 1 Comment »

EXAMINAREA CU ULTRASUNETE A BARELOR LAMINATE, FORJATE SAU TRASE

Posted by 4ndt pe Octombrie 14, 2009

1. SCOP

Prezenta procedura de control stabileste conditiile tehnice, tehnica de examinare si criteriile de admisibilitate la efectuarea examinarii cu ultrasunete a barelor laminate forjate sau trase.

2.DOMENIUL DE APLICARE

Prezentele instructiuni se aplica asupra barelor laminate, forjate sau trase atunci când acest gen de control este cerut in comanda, in caietele de sarcini sau pe alte documentatii tehnice, indiferent daca referinta la aceste instructiuni este indicata sau nu.

3.DEFINITII

3.1. In conformitate cu SR EN-urile in vigoare. Defectoscopie cu pulberi magnetice. Terminologie.

3.2 Cod ASME sect. III-a, V-a si a VIII-a.

4.DOCUMENTE DE REFERINTA

  1. Manualul de Asigurare a Calitatii.
  2. EN 1330-2000 Examinare nedistructiva. Terminologie.
  3. SR EN 10228-3-2001  Examinari cu ultrasunete forjate
  4. ASME sect. III-a NB  Componente pentru echipamentele centralelor nucleare ed. 1998clasa1.
  5. NC        Componente pentru echipamentele centralelor nucleare clasa 2.
  6. ND        Componente pentru echipamentele centralelor nucleare clasa 3.
  7. NE         Componente pentru echipamentele centralelor nucleare clasa MC.
  8. NF         Componente pentru echipamentele centralelor nucleare suporti.
  9. ASME sect. VIII-a, Div. 1 – Editia 1998;
  10. ASME sect. V-a, editia 1998 – Examinare nedistructiva;
  11. PT CR 11 Prescriptii tehnice pentru autorizarea personalului care executa examinari nedistructive la instalatiile mecanice sub presiune si instalatiile de ridicat.
  12. SR EN 473-2002 Calificarea si certificarea personalului.
  13. SR EN 10160/2001, SR EN 583-1,2/2002, SR EN 1330-4/2003, SR  EN 1712/2002, SR EN 1713/2000, SR EN 1714/2000, SR EN 12062/2001, SR EN 12223/2001, SR EN 27963/1995, SR EN ISO 6520-1/1999, SR EN 5817/2003, ASTM E 317/1998.
  14. ASTM – 543 – Editia 1998 – Determining the qualification of nondestructive testing agencies.

5.RESPONSABILITATI

5.1. Societatile care solicita examinarea cu ultrasunete sunt responsabile de asigurarea conditiilor cerute de tehnicile de examinare mentionate in procedura si anume: starea suprafetei, temperatura piesei, a zonei etc.

5.2. Pesonalul care efectueaza examinari nedistructive cu ultrasunete trebuie sa fie calificat in conformitate cu standardul SR EN 473-2003 si/sau cu prescriptiile tehnice CR 11, colectia ISCIR.

5.3. Pentru personalul care executa examinarea, responsabilitatile sunt mentionate in SR EN 473-2003 sau in prescriptiile tehnice ISCIR, CR 11.

5.4. Operatorul de examinari nedistructive are obligatia ca inainte de a incepe activitatea propriu-zisa, sa examineze vizual fiecare componenta, pe intreaga zona de examinare, atât din punct de vedere al curatirii de impuritati, cât si din punctul de vedere al rugozitatii sau al existentei eventualelor discontinuitati vizuale cu ochiul liber.

5.4.1.In cazul in care starea suprafetei nu e conforma cu tehnologiile aplicabile, componentele sunt trimise in zona corespunzatoare pentru o noua curatire si eventual obtinerea unei noi rugozitati sau stare a suprafetei.

5.4.2.In cazul existentei unor discontinuitati, operatorul le va mentiona pe buletinul de examinare si pe harta cu discontinuitati, in cazul când acestea nu sunt acceptate, componenta se respinge.

5.5. Seful de laborator raspunde de modul de efectuare si conducere al examinarilor nedistructive conform procedurilor avizate; de formarea si indrumarea personalului din subordine; de structurarea si redactarea rapoartelor de examinari nedistructive.

5.6. Coducerea societatii are obligatia sa documenteze valabilitatea informatiilor referitoare la fiecare specialist in examinari nedistructive, inclusiv atestatele privind educatia, formarea si experienta acestor persoane, conform pct. 5.2.4. si 6.3. din SR EN 473-2003 si/sau CR 11, fara a se implica in procedura de certificare si autorizare.

5.6.1.Conducerea societatii va fi responsabila cu:

a)     obtinerea autorizatiei de lucru (daca e cazul);

b)     trimiterea personalului la medic pentru verificarea acuitatii vizuale, in mod special si a starii de sanatate in general.

6.PROCEDURA

Tehnica utilizata este sondajul prin reflectie a impulsurilor ultrasonice, undele ultrasonice fiind reflectate de catre suprafata opusa celei pe care este aplicat palpatorul (ecou de fund), fie de o zona de incluziuni sau alte defecte existând in metal (ecou de defect). Controlul este realizat astfel incât toate punctele regiunii explorate sunt efectiv sondate prin deplasarea continua a palpatorului. Suprafata barei examinate trebuie sa fie curata, lipsita de straturi de oxid neaderent si de asperitati sensibile. Cuplantul utilizat va fi in mod normal uleiul, care asigura un contact suficient intre palpator si suprafata barei. Barele pot fi controlate fie imediat dupa laminare la cald (inainte de tratamentul de recoacere), fie intr-un stadiu ulterior de fabricatie. In primul caz se verifica daca stratul de oxid este bine aderent, continuu si daca este posibil, palpându-se intr-o regiune sanatoasa a barei, sa se distinga cel putin doua ecouri de fund succesive. In cel de-al doilea caz barele trebuie sa fie supuse eventual, inainte de control, unei pregatiri a suprafetei (sablare, polarizare etc.), permitând asigurarea unui contact bun intre palpatoare si piesa cu scopul de a se obtine minimum doua ecouri de fund succesive.

6.1.APARATURA DE CONTROL

Sunt admise pentru verificare numai acele aparate care permit efectuarea controlului prin utilizarea unui singur palpator ce serveste simultan atât ca emitator cât si ca receptor. Aparatul utilizat trebuie sa permita o larga reglare a puterii amplificarii si vitezei de baleiaj. El trebuie sa poata fi reglat corespunzator cu un bloc de etalonare.

Undele utilizate sunt de tip longitudinal, directia lor medie fiind perpendiculara pe suprafata de asezare a palpatorului. Sunt utilizati palpatori normali având diametrul cuprins intre 10 si 24 mm. In functie de situatiile ce apar, barele vor putea fi controlate, folosind frecventa cuprinsa intre 2 si 6 Mhz.

Reglarea aparatului:

–       Etalonarea aparatului se efectueaza cu ajutorul blocurilor de etalonare A1,A2.

–       Viteza de baleiaj se regleaza astfel incât sa se obtina o distanta maxima intre ecoul de intrare si ecoul (sau ecourile) de fund, in functie de grosimea zonei de examinat si de posibilitatile de reglare a aparatului ce se utilizeaza. In functie de aceasta grosime pot deci obtine unul sau mai multe ecouri de fund.

–       Palpatorul fiind plasat pe o zona considerata corespunzatoare (ce nu da ecouri intermediare), primul ecou (sau unicul) de fund ce aduce la o amplitudine corespunzatoare inaltimii maxime compatibile cu aceea a cadranului aparatului. Acest ecou va fi ecoul de fund normal de referinta pentru grosimea considerata. Reglajul se face pastrând puterea cea mai joasa posibil, ecoul de fund de referinta fiind obtinut prin reglarea amplificarii. Daca in cursul examinarii amplitudinea acestui ecou sufera o variatie importanta, reglajele puterii si amplificarii pot fi modificate pentru a permite o verificare mai amanuntita a regiunii in care s-au produs aceste variatii. Evaluarea defectelor se face pe baza reglajului de origine.

6.2.MODUL DE EFECTUARE A CONTROLULUI

Controlul cu ultrasunete al barelor se face prin deplasarea palpatorului in sens  longitudinal, pe benzi paralele si de latime egala cu cea a palpatorului, pâna la exploatarea intregii suprafete. Pentru bare de sectiune rectangulara acest control se va efectua pe una din fete, apoi pe o a doua perpendiculara pe prima.            Pentru bare de sectiune circulara procedeul este analog – exploatare pe sectoare – pâna la examinarea intregii suprafete.Alegerea palpatorului si a numarului de ecouri de fund de referinta cu care se lucreaza:

–       Bare prismatice: palpator de cuart de 24 mm

–       Bare rotunde:       Φ = 40-100 mm – palpator de cuart de 10 mm

Ф 100 mm – palpator de cuart de 24 mm.

In toate cazurile numarul ecourilor de fund de referinta se alege functie de dimensiunea materialului controlat

6.3.CRITERII DE ACCEPTARE

Toate indicatiile date de aparat in conditiile de reglaj si lucru precizate mai sus, vor fi notate si reparate. Barele care prezinta crapaturi, fisuri, incluziuni aglomerate sau cu tendinta de aliniere, nu sunt admise la receptie.

Rezultatele examinarii vor fi apreciate dupa forma, marimea si dispunerea discontinuitatilor, in conformitate cu normele de acceptare prevazute in documentatia tehnica a produsului.

7. MENTIUNI SI INREGISTRARI

Rezultatele controalelor se vor mentiona in buletinul de examinare in care vor fi indicate toate elementele necesare unei interpretari corecte a examenului ce a avut loc. Se vor preciza data la care s-a facut, indicativele barelor controlate, tipul de aparat utilizat si conditiile in care a fost utilizat (frecventa, amplificare, tipul de palpator etc.) precum si numele operatorului. In buletinul de examinare se va preciza daca nici un defect n-a fost constatat sau pe care dintre bare au fost puse in evidenta defecte izolate.

Posted in Examinari nedistructive, Examinari nedistructive cu ultrasunete | Etichetat: , , , , , , | 2 Comments »

PRINCIPIU ŞI METODE DE EXAMINARE CU LICHIDE PENETRANTE:

Posted by 4ndt pe Octombrie 12, 2009

Controlul cu lichide penetrante constă în aplicarea pe suprafaţa supusă contro­lului a unui lichid cu bune calităţi de penetrare în discontinuităţile superficiale şi evidenţierea acestora prin contrast cu ajutorul unui developant (figura 1). Penetrarea în discontinuităţile cele mai fine – pori, fisuri ş.a. – se produce datorită fenomenului de capilaritate. Developarea penetrantului are loc datorită efectului de absorbţie a developantului.

95242667.jpg

Fig. 1 Principiul controlului cu lichide penetrante: a.- curăţirea suprafeţei; b.- aplicarea penetrantului şi infiltrarea in discontinuitate; c. – îndepărtarea excesului de penetrant; d. – aplicarea developantului şi adsorbţia penetrantului;

Controlul cu lichide penetrante pune în evidenţă în exclusivitate discon­tinuităţile deschise la suprafaţă, cum sunt: porii, fisurile, suprapunerile, lipsa de pătrundere îngust deschisă la suprafaţă, crestăturile marginale, exfolierile din materia­lul de bază, craterele. Relevante pentru controlul cu lichide penetrante sunt mai ales porii singulari şi fisurile, fie ele termice, fie de oboseală, care în majoritatea cazurilor sunt dificil decelate la controlul vizual. Suprafeţele poroase sau zonele cu densitate ridicată de pori sau foarte rugoase, nu pot fi controlate eficient datorită dificultăţilor de interpretare a indicaţiilor relevate. In principiu piesele se supun controlului înain­tea aplicării tratamentelor termice sau a prelucrărilor prin aşchiere întrucât, mai ales cele din urmă, pot masca sau chiar închide discontinuităţile mai fine.

Principalele metode de control cu lichide penetrante sunt următoarele:

Metoda colorării la care contrastul pentru relevarea discontinităţilor este unul de culoare, de obicei roşu pe fond alb, este cea mai frecvent utilizată;

Metoda fluorescentă la care contrastul pentru relevarea discontinuităţilor este obţinut prin strălucirea observată în lumină ultravioletă şi câmp de examinare negru; contrastul este de regulă galben – verde pe fond violet închis;

Metoda activării cu ultrasunete unde surplusul de energie de infiltrare a pene­trantului folosit este asigurat cu ajutorul vibraţiilor ultrasonore şi emisia unde­lor elastice în mediul de penetrare sau de postemulsionare. O frecvenţă mai joasă măreşte capacitatea de pătrundere dar poate avea efecte perturbatorii sub 20 kHz.

Activarea cu ultrasunete se aplică mai ales în cazul controlului etanşeităţii produselor contribuind la învingerea forţei de aderenţă şi forţarea procesului de infiltrare a penetrantului. Cu bune rezultate se foloseşte la spălarea suprafeţelor capilare de materiale contaminate. Vibraţiile contribuie de asemenea la mini­mizarea duratei de penetrare, metoda cu trasor radioactiv, unde evidenţierea discontinuităţilor se realizează prin impresionarea unui film radiografie aplicat în stare lichidă, de către sub­stanţe radioactive conţinute în mediul de penetrare.

Indiferent de felul penetrantului sau a developantului, controlul cu lichide penetrante comportă următoarele operaţii:

  1. pregătirea suprafeţei;
  2. aplicarea penetrantului;
  3. îndepărtarea excesului de penetrant;
  4. aplicarea revelatorului;
  5. examinarea suprafeţei şi interpretarea rezultatelor;
  6. marcarea pe piesă a locurilor cu indicaţii.

In cazul folosirii penetranţilor cu postemulsionare este necesară o fază su­plimentară de adăugare a agentului emulgator după epuizarea timpului de pătrundere a penetrantului.

Componentele se livrează în seturi de flacoane de 250 – 500 ml. Consumul de soluţii este obişnuit de aproximativ un flacon de 350 cm3 la 50 – 100 m cusătură sudată. Proporţia consumului între degresant – penetrant – developant este funcţie de starea suprafeţei, în general în limitele de 2-2,5:1,2:1. Pentru aplicaţii diferite de cea prin pulverizare, componentele se livrează la bidoane speciale.

Posted in Lichide penetrante LP (PT) | Etichetat: , , , , | Leave a Comment »

Examinari cu lichide penetrante LP (PT)

Posted by 4ndt pe Octombrie 12, 2009

  1. PARTICULARITAŢI:

Metoda de control cu lichide penetrante este cunoscută şi aplicată sub formă rudimentară (de exemplu: petrol cu praf de carbonat de calciu în amestec cu alcool) de peste un secol. Tehnicile moderne, într-o manieră similară celor folosite astăzi, se cunosc din preajma celui de-al doilea război mondial. Perfecţionările ulterioare îşi au originea în dezvoltarea aviaţiei, construcţiei de rachete, a tehnicii nucleare şi aero­spatiale.

Controlul cu lichide penetrante pune în evidenţă orice discontinuitate (imper­fecţiune) de suprafaţă. Se poate aplica la orice material, formă şi dimensiuni de piesă în condiţii de hală sau şantier pe suprafeţe uscate, la temperaturi de peste 10 ~ 15°C. Metoda este productivă, ieftină, uşor de folosit, se pretează şi la controlul pe suprafeţe (lungimi) mari. Rezultatele sunt concludente, imediate şi uşor de interpretat. Indicaţiile provenite de la discontinuităţi sunt mărite prin absorbţia penetrantului de câteva ori.

Controlul cu lichide penetrante implică curăţirea chimică a suprafeţei de impu­rităţi, operaţii de spălare postoperatorie, mai ales atunci când se aplică interfazic, în cursul depunerii succesive a straturilor de sudură. Limitări apar în anumite cazuri da­torită faptului că unele reţete de lichide penetrante utilizează materiale inflamabile şi toxice, care reclamă măsuri corespunzătoare de spălare şi evacuare.

Probabilitatea de detectare a defectelor este cu atât mai mare cu cât gradul de prelucrare a suprafeţei examinate este mai fin. Metoda de control este relevantă pen­tru discontinuităţi cuprinse în intervalul 0,1-5 mm. La nivelul performanţelor maxi­me, nivelul de detectabilitate ajunge până sub un micron.

Controlul cu lichide penetrante trebuie considerat ca o perfecţionare şi extin­dere în acelaşi timp a examinării vizuale. Controlul cu lichide penetrante a îmbină­rilor sudate implică, ca şi controlul cu pulberi magnetice, examinarea unor zone de minimum 20 – 30 mm de o parte şi de alta în lungul sudurii, ceea ce prezintă avantajul de a evidenţia şi eventualele fisuri propagate în materialul de bază. El poate fi aplicat în diferite faze de execuţie. Limitările în aplicarea metodei pot fi cauzate numai de temperatură, întrucât penetranţii obişnuiţi nu pot fi folosiţi la temperaturi ce depăşesc 50°C. Există şi lichide penetrante speciale, cu punct de inflamabilitate de peste 250°C [22], care fac posibil controlul între straturi depuse la sudare sau placare. Pentru controlul la temperaturi joase s-au elaborat penetranţi aplicabili până la – 35°C [10].

Controlul cu lichide penetrante se foloseşte cu rezultate bune şi în cazul pla­cărilor şi al metalizărilor. Aria de întrebuinţare nu este practic limitată de felul mate­rialului, putând fi utilizat la toate tipurile de oţeluri, fonte, aliaje de aluminiu şi magneziu şi, în general la metalele neferoase, precum şi la materiale amorfe, plastice, ceramice, sticlă etc.

Un domeniu de mare interes a metodei îl reprezintă controlul etanşeităţii pro­duselor.

Posted in Lichide penetrante LP (PT) | Etichetat: , , , | Leave a Comment »