4ndt's Blog

About NDT procedures, standards. Technical discussions

Posts Tagged ‘radiatii penetrante’

Sudarea subacvatica

Posted by 4ndt pe Noiembrie 28, 2009

Sudare subacvatică

Sudarea subacvatică este sudarea realizată sub nivelul apei şi reprezintă operaţia de îmbinare a două piese metalice prin încălzire locală.

Datorită interesului crescut din domeniul intervenţiilor subacvatice pentru întreţinerea, controlul şi repararea instalaţiilor, construcţiilor şi structurilor metalice imersate de importanţă deosebită în industrie cum ar fi conducte subacvatice, platforme offshore, construcţii hidrotehnice, nave etc, sudarea sub apă reprezintă unul dintre mijloacele de bază la care se face apel.

Operaţiile de sudare subacvatică se pot efectua fie în contact direct cu apa, procedeul numindu-se sudare în mediu umed, fie într-un spaţiu uscat fără contact cu apa, procedeu care poartă denumirea de sudare în mediu uscat.

Sudare în mediu umed (în apă)

Sudarea în apă

Sudarea în mediu umed sau în apă, este procedeul cel mai cunoscut şi cel mai aplicat la lucrările de reparaţii subacvatice precum şi la cele de ranfluări de nave. Sudarea se face cu arc electric, în apă, rezultând o îmbinare sudată cu caracteristici mecanice apropiate de sudura realizată la suprafaţă.

Lucrările de sudare subacvatică se efectuează atât în apă sărată cât şi în apă dulce.

Scurt istoric

  • Primele încercări de sudare cu arc electric sub apă datează din anul 1802 când Sir Humprey Davy a arătat că un arc electric imersat în apă continuă să funcţioneze.
  • În anul 1898, alţi cercetători au demonstrat posibilităţile de prelucrare a materialelor metalice sub apă, utilizând electrozi din sârmă, însă rezultatele obţinute au fost mediocre.
  • În anul 1907 suedezul Kjellberg brevetează electrodul de sudură cu înveliş, asigurând ridicarea calităţii îmbinărilor sudate.
  • În anul 1917, Amiralitatea Britanică a întreprins unele cercetări şi a demonstrat că se poate depune metal sub apă. Aceste încercări de sudură au fost efectuate în scopul de a repara, mai rapid, bastimente şi nave de război avariate.
  • După această dată, s-au efectuat cercetări susţinute privind sudarea subacvatică în mai multe ţări ca S.U.A., Germania, Anglia, Franţa, fosta U.R.S.S. şi Japonia.
  • În timpul celui de-al doilea război mondial, au fost folosiţi pentru prima dată electrozi înveliţi şi protejaţi cu un strat de lac. După cel de-al doilea război mondial, cercetările iau amploare ca urmare a necesităţii reparării şi scoaterii la suprafaţă a navelor avariate sau scufundate în timpul războiului.
  • În anul 1946 Van der Wiligen utilizează electrozi înveliţi, acoperiţi cu diverse substanţe hidroprotectoare.
  • În anii ’60, ca urmare a dezvoltării industriei de foraj marin offshore, creşte semnificativ interesul acordat sudării subacvatice în mediu umed, precum şi apariţiei şi dezvoltării unor publicaţii de specialitate.
  • În anul 1970, a fost realizată prima intervenţie de sudare subacvatică în mediu umed, în apă dulce, pe construcţia metalică a unui doc, de către firma Chicago Bridge & Iron Co.din S.U.A.,
  • În anul 1971 s-a efectuat prima reparaţie la o structură marină offshore utilizându-se procedeul de sudare în mediu umed. După anii ’70, industria şi firmele specializate pe plan mondial în lucrări tehnice sub apă, au început, în mod constant, să utilizeze procedeul de sudare în mediu umed.

În România, la Institutul de Sudură şi Încercări de Materiale din Timişoara s-au efectuat numeroase cercetări asupra diverselor procedee de sudură atât la suprafaţă, cât şi sub apă, şi s-au realizat mai multe echipamente specifice. În cadrul Universităţii Dunărea de Jos din Galaţi s-au pus la punct diferite instalaţii complexe, cum ar fi instalaţie de sudură subacvatică cu uscare locală şi simulatorul de sudare subacvatică hiperbară etc.

Particularităţi ale sudării în mediu umed

La realizarea operaţiei de sudare electrică sub apă, prezintă o deosebită importanţă procesele chimice, fizice şi tehnologice care au loc în timpul acestei operaţii.

Stabilitatea arcului electric

Stabilitatea arcului electric depinde de procesele chimice, fizice şi tehnologice determinante ce au loc în desfăşurarea operaţiei de sudare electrică subacvatică.

Procese chimice

  • Influenţa salinităţii apei – procesul de sudare în apă sărată are o desfăşurare mai stabilă decât în apă dulce, stabilitatea procesului de sudare subacvatică creşte cu mărirea salinităţii apei;
  • Interacţiunea cu oxigenul;
  • Interacţiunea cu hidrogenul.

Procese fizice

  • Existenţa pungii de gaze, creată de arcul electric subacvatic
  • Influenţa vitezei de răcire
  • Efectul adâncimii (presiunii hidrostatice)

Procese tehnologice

  • Sudabilitatea – este în funcţie de mai mulţi factori cum a fi:
    • Condiţiile de sudare:

– natura curentului electric: direct;

– tipul învelişului electrodului: rutilic, acid sau bazic;

– proprietăţile substanţei hidroizolante: etanşeitate, rigiditate, prezenţa elementelor ionizante;

– diametrul electrodului: maximum 4 mm;

– influenţa presiunii hidrostatice.

    • Procesele din zona topită:

– solidificarea: rapidă;

– pătrunderea: depinde de curentul de sudare şi creşte proporţional cu presiunea hidrostatică;

– defectele în cordon: incluziuni de zgură şi pori, numărul porilor creşte cu creşterea presiunii hidrostatice, iar la aceeaşi presiune depinde de intensitatea curentului de sudare, de natura şi tipul substanţei hidroizolatoare;

Echipament

Echipamentul care se utilizează pentru sudarea pe uscat este utilizat şi la sudura subacvatică în mediu umed : sursa de curent electric, cabluri electrice, electrozi, portelectrod şi accesorii.

Sursă de curent electric

Se utilizează numai surse de curent continuu de maximum 500 A. Arcul arde mai stabil la folosirea curentului continuu decât în cazul curentului alternativ, deoarece curentul continuu descompune apa în ioni înaintea amorsării arcului.

Sursele de curent continuu pot fi generatoare de sudare antrenate de motoare electrice sau de motoare cu ardere internă.

Cabluri electrice

Pentru conducerea curentului electric la portelectrod şi la clemele de contact ale piesei de lucru, se folosesc cabluri flexibile de sudare din CuE, de construcţie multifilară din sârme foarte subţiri de 0,2 mm diametru, acoperite cu o înfăşurare din fire de bumbac şi izolaţie de cauciuc, peste care se aplică o pânză cauciucată şi o îmbrăcăminte cu manta din cauciuc.

Electrozi

Electrozii pentru sudare subacvatică au vergeaua metalică din oţel cu conţinut redus de carbon (0,1%). Diametrul electrozilor este de 4…6 mm, lungimea de 350…450 mm, iar grosimea învelişului este de 0,2…0,25 mm.

Pentru a proteja electrozii înveliţi de apă, pe suprafaţa învelişului se aplică, prin impregnare sau imersare, o peliculă hidroizolantă. Substanţele utilizate pot fi parafină, celuloid dizolvat în acetonă, bitum, lac de cauciuc, diverse vopsele, lacuri pe bază de nitroceluloză, lacuri cu glicerină, policlorură de vinil şi răşini.

Portelectrozi

Portelectrodul serveşte la prinderea electrodului. În ultimul timp sunt tot mai des folosiţi portelectrozii combinaţi, folosiţi atât pentru sudură cât şi pentru tăiere (oxi-arc sau electrică), prin utilizarea unei mandrine interschimbabile. Portelectrozii pentru sudare trebuie să îndeplinească anumite condiţii cum ar fi:

  • să fie etanş;
  • să permită o bună manevrabilitate;
  • să permită fixarea lejeră şi sigură a electrodului;
  • să asigure o legătură electrică corespunzătoare;

Accesorii

La echipamentul de bază, sunt necesare o serie de accesorii şi scule:

  • clema de contact – serveşte la conducerea curentului electric de la sursa de curent la piesa de lucru sub apă;
  • întrerupătorul cu pârghie- permite cuplarea şi decuplarea rapidă a sursei electrice, la cererea scafandrului sudor;
  • peria de sârmă din oţel – este utilizată pentru curăţarea suprafeţei de rugină sau de depuneri marine; poate fi manuală sau acţionată mecanic (pneumatic sau hidraulic);
  • filtrul din sticlă colorată – este utilizat pentru protecţia ochilor;

Avantaje

Avantajele sudurii subacvatice umede sunt:

  • flexibilitate mare în aplicaţii, scafandrul sudor putând interveni la porţiuni ale unei structuri imerse care nu pot fi sudate prin nici o altă metodă de sudare;
  • cost redus, echipamentul utilizat fiind asemănător celui folosit la suprafaţă;
  • mobilitate ridicată a scafandrului sudor;
  • timp scurt pentru executarea lucrărilor;
  • libertate mai mare în alegerea metodologiei de reparat.

Dezavantaje

Dintre dezavantajele sudurii subacvatice umede pot fi menţionate:

  • calitate mai scăzută a îmbinărilor realizate, aproximativ 60…80% faţă de cele obţinute la suprafaţă;
  • răcire mare a băii metalice (de 10…15 ori mai mare decât în aer);
  • crater mai profund decât la sudarea în aer, conducând la dificultăţi de reamorsare;
  • oxidarea puternică a elementelor de aliere (Mn, Si).

Sudare în mediu uscat

Sudarea în mediu uscat se utilizează la lucrările de sudare la care se cere o înaltă calitate a sudurii, cum ar fi cazul sudării conductelor submerse de înaltă presiune aflate la adâncime mare.

Sudura în mediu uscat se efectuează în atmosferă uscată, fără apă, la presiune egală cu presiunea mediului acvatic exterior de la adâncimea de lucru.

Sudarea în mediu uscat în condiţii hiperbare are loc într-un habitat imers uscat, complet închis, numit cheson de sudură, unde presiunea este egală cu presiunea mediului acvatic exterior la adâncimea de lucru.

Procedeele de sudare în atmosferă uscată pot fi:

  • în mediu uscat, în condiţii hiperbare;
  • în mediu uscat, în condiţii hiperbare, în minihabitat;
  • în mediu uscat, efectuată la presiune atmosferică;
  • cu uscare locală.

Sudare în mediu uscat în condiţii hiperbare

Sudarea în mediu uscat hiperbar a fost dezvoltată în special datorită progreselor realizate de scufundarea de sistem unitară şi în saturaţie la mare adâncime pentru stabilirea de programe de decompresie pentru scafandrii sudori datorită perioadelor îndelungate de timp necesare efectuării operaţiei de sudare.

Scurt istoric

  • Ideea utilizării unor gaze pentru protejarea metalului topit cu arc electric aparţine lui Roberts şi Van Nuys, care în anul 1919 propun încercarea gazelor inerte (heliu, argon, azot).
  • Pionierii sudării în mediu uscat, în condiţii hiperbare, au fost firmele americane Ocean Systems, Reading and Bates, Taylor Diving and Salvage Co., Ray McDermott, Sub Sea Int. şi firma franceză Comex.
  • Prima sudare în mediu uscat, în condiţii hiperbare, a fost realizată în anul 1965, la o magistrală de conducte submerse în Golful Mexic, la adâncimea de 24 m.
  • Firma Taylor Diving and Salvage Co. a efectuat apoi, lucrări de sudare în mediu uscat la adâncimea de 167 m şi lucrări simulate la adâncimea de 366 m, în laboratorul propriu.
  • În prezent în condiţii simulate, au fost efectuate suduri în mediu uscat hiperbar la adâncimi de până la 600 m.

Metoda de sudare în mediu uscat, în condiţii hiperbare, este larg utilizată pentru îmbinarea porţiunilor orizontale ale conductelor submerse, pentru efectuarea de branşamente sau pentru montarea de vane pe acestea, precum şi pentru îmbinarea riser-ului (coloanei montante) platformei de foraj marin cu o conductă submersă. Grosimea pereţilor conductelor magistrale poate fi de 6…25 mm, iar diametrul exterior de 500…900 mm.

Numărul de treceri necesare efectuării unei suduri în mediu uscat în condiţii hiperbare depinde de grosimea pereţilor conductei.

Timpul necesar efectuării unei suduri hiperbare uscate, este în medie de 9 ore pentru un diametru de conductă de 800 mm. Aproximativ acelaşi timp este necesar pentru operaţiunile de pregătire ale conductei de sudat (curăţare, tăiere, şanfrenare).

Cele mai utilizate procedee de sudare în mediu uscat, în condiţii hiperbare, sunt sudurile Wolfram-Inert-Gas/Tungsten-Inert-Gas (WIG/TIG) şi Metal-Inert-Gas (MIG).

Sudare WIG(TIG) în condiţii hiperbare

Procedeul WIG (TIG) se utilizează la lucrările de sudare „cap-la-cap” ale conductelor magistrale submerse pentru sudarea rădăcinii şi a stratului de normalizare.

Procedel de sudare WIG (TIG) este un procedeu la care arcul electric se menţine cu un electrod nefuzibil de wolfram (tungsten in engleza) între piesa de sudat şi o sârmă fuzibilă ce se introduce în zona arcului.

Procedeul de sudare în atmosferă de gaz inert utilizând un singur electrod nefuzibil de wolfram a fost brevetat în anul 1926 de Hobart şi Devers. Datorită costului ridicat al heliului, acest procedeu a fost utilizat abia în anul 1942 de către firma Northrap Aircraft Co. pentru sudarea scaunelor de avioane.

Procedeul de sudare WIG a fost primul procedeu care a fost transferat în mediu uscat în condiţii hiperbare.

Sudare MIG în condiţii hiperbare

Procedeul de sudare MIG (Metal-Inert-Gas) este procedeul la care arcul electric se fomează între piesa de sudat şi o sârmă fuzibilă, derulată dintr-o bobină, care înaintează permanent în arcul electric, printr-un portelectrod special.

Sudarea MIG este un procedeu la care timpul de sudare este mai mare, iar randamentul ceva mai ridicat decât al procedeelor WIG sau TIG.

Utilizarea procedeului MIG la adâncimi mici nu este rentabil deoarece arcul electric devine instabil. La adâncimi mai mari (peste 70 m) arcul electric este mult mai stabil, iar sudarea devine mai uşoară.

Sudarea MIG cu impulsuri este un procedeu conex, cunoscut sub denumirea de „Hydroweld”. Sudarea în impulsuri (cu arc pulsat) se realizează prin suprapunerea a doi curenţi de sudare de valori diferite: un curent de bază, permanent, având o valoare redusă şi curentul de impuls, de valoare ridicată aplicat cu o anumită frecvenţă reglabilă peste curentul de bază. Cu acest procedeu se pot obţine îmbinări sudate comparabile cu cele realizate la suprafaţă.

Sudare cu electrozi înveliţi, în condiţii hiperbare

Electrozii înveliţi sunt folosiţi pentru efectuarea trecerilor de umplere şi a ultimului strat de sudură. Se utilizează în special electrozi cu conţinut scăzut de hidrogen.

Sudabilitatea la sudura manuală în mediu uscat, în condiţii hiperbare, cu electrozi înveliţi, poate avea următoarele caracteristici:

  • creşterea presiunii ambiante de lucru conduce la degajarea unei mari cantităţi de fum;
  • electrozii cu înveliş bazic dau un aspect plăcut cordoanelor de sudură;
  • electrozii cu înveliş rutilic produc pori în metalul depus;
  • pătrunderea creşte o dată cu creşterea presiunii ambiante;
  • creşterea presiunii ambiante de lucru conduce la modificarea compoziţiei chimice a sudurii;
  • viteza de răcire creşte o dată cu adâncimea de lucru;
  • proprietăţile mecanice ale sudurilor sunt egale sau slab inferioare celor efectuate la suprafaţă.

Electrozi, sârme-electrod şi gaze de protecţie

Electrozii de sudură folosiţi la procedeul WIG sunt din wolfram, wolfram toriat sau aliaje de wolfram, iar electrozii folosiţi la procedeul TIG sunt pe bază de tungsten.

Electrozii de wolfram sau tungsten, se fabrică sub formă de vergele cu diametrul de 1…8 mm şi lungimea de 175 mm, cu vârful ascuţit.

Portelectrodul pentru sudare WIG/TIG este de construcţie specială pentru a permite fixarea electrodului de wolfram sau tungsten.

Sârmele-electrod utilizate pot fi pline sau tubulare. Sârmele-electrod pline pentru sudarea WIG/TIG şi MIG se produc la diametre de 0,8 mm, 1 mm, 1,2 mm, 1,6 mm ?i 2,4 mm.

Compoziţia chimică a sârmei pentru sudarea WIG/TIG şi MIG se alege apropiată de cea a metalului de bază.

Sârmele electrod tubulare pentru sudarea în mediu uscat, în condiţii hiperbare, sunt realizate dintr-un înveliş metalic umplut cu un amestec de materiale pulverulente care constituie miezul sârmei.

Portelectrodul sau pistoletul pentru sudarea MIG este de construcţie specială pentru a permite trecerea prin interior a sârmei-electrod.

Utilizarea ca gaz de protecţie a amestecului heliu-oxigen (Heliox) şi argon-oxigen (Argonox), asigură protecţie totală atât scafandrilor sudori cât şi contra contaminărilor atmosferice. HELIOX şi ARGONOX constituie atmosfere ideale pentru sudarea hiperbară uscată.

Avantaje

Sudarea în mediu uscat, în condiţii hiperbare, a fost dezvoltată foarte mult la lucrările offshore efectuate în Golful Mexic şi în Marea Nordului, oferind o serie de avantaje cum ar fi:

  • securitate sporită pentru scafandrii sudori prin asigurarea unui habitat uscat, încălzit, iluminat, cu sistem propriu de control al atmosferei;
  • productivitate maximă datorită posibilităţii lucrului în schimburi;
  • monitorizare de la suprafaţă privind pregătirea asamblării, alinierea secţiunilor, sudarea, controlul nedistructiv etc.;
  • calitate a sudurii apropiată de cea realizată la suprafaţă;
  • posibilitate de aplicare a preîncălzirii sau a tratamentului termic.

Dezavantaje

Dintre dezavantaje pot fi enumerate:

  • echipament costisitor, de mare complexitate şi greu de manevrat;
  • durată mare de lucru;
  • dacă condiţiile meteorologice şi starea mării sunt nefavorabile, desfăşurarea operaţiunii se face cu greutate, conducând chiar şi la amânarea lucrărilor.

Sudare în mediu uscat, în condiţii hiperbare, în minihabitat

Spre deosebire de sudura în mediu uscat, în condiţii hiperbare, efectuată într-un cheson, acest procedeu utilizează o instalaţie de tipul unui clopot sau turelă deschisă la partea inferioară. Clopotul poate fi construit în mai multe modele şi mărimi conform configuraţiei structurii metalice submerse la care se va executa sudura. La acest procedeu, scafandrul sudor se află în mediul umed, în apă, dispunând doar de spaţiul lipsit de apă unde efectuează sudura uscată la o presiune egală cu presiunea ambiantă (minihabitatul se află în echipresiune cu mediul acvatic exterior).

Procedeul a fost dezvoltat în anii ’70 în S.U.A. unde s-a realizat sistemul Hydrobox, pentru repararea şi sudarea în mediu uscat a unor componente ale platformelor marine. Instalaţia Hydrobox poate fi utilizată pentru sudarea unei conducte atât în poziţie orizontală, cât şi în poziţie verticală.

În incintă este introdus aer sau un amestec de gaze (HELIOX, ARGONOX) la o presiune suficientă pentru evacuarea apei şi obţinerea mediului de sudare uscat.

Sudare în mediu uscat, efectuată la presiune atmosferică

Procedeul de sudare în mediu uscat, la presiune atmosferică, are loc în interiorul unei incinte special construite, menţinută uscată la presiunea atmosferică, de 1 bar (sc.abs.). Scafandrul sudor dispune de toate condiţiile pentru executarea unor suduri cu caracteristici mecanice similare celor executate la suprafaţă.

Procedeul este aplicat la repararea conductelor submarine, la executarea de branşamente şi la conectarea riser-ului la conducta submersă, la adâncimi cuprinse între 300 m şi 1000 m. Sudarea se poate executa în toate poziţiile, cu una sau mai multe treceri.

Firma COMEX a pus la punct un sistem de sudare uscată la presiune atmosferică numit Weld’AP.

Avantaje

Principalele avantaje ale procedeului sunt:

  • calitatea bună a îmbinărilor sudate,
  • condiţiile bune de lucru
  • posibilitatea aplicării preîncălzirii şi a tratamentului termic.

Dezavantaje

Dezavantajele procedeului sunt:

  • echipamentul foarte complex, greu de manevrat şi foarte costisitor,
  • personalul numeros,
  • utilizarea unei nave suport prevăzută cu un sistem de scufundare la mare adâncime şi cu instalaţii de aliniere şi poziţionare,
  • problemele de lansare pe timp nefavorabil sau la adâncimi mici unde este resimţită acţiunea valurilor,
  • durata mare de lucru.

Sudare cu uscare locală

Procedeul de sudare cu uscare locală se efectuează direct în apă, cu echipamente construite special, care îndepărtează apa din jurul arcului electric al sudurii. Procedeul a fost dezvoltat în S.U.A., Rusia, Polonia, Japonia şi România.

Se utilizează instalaţii MIG/MAG adaptate pentru sudarea în mediu umed. Capul de sudare este de construcţie specială, fiind prevăzut cu mai multe duze concentrice prin care se trimite un gaz de protecţie (CO2), aer comprimat încălzit şi apă sub presiune pentru răcirea pistoletului.

Aerul comprimat, uscat şi încălzit, formează un ecran protector între apă şi gazul de protecţie. Zona uscată asigură diminuarea răcirii rapide a sudurii.

Procedeul utilizează componentele aflate la suprafaţă pe nava suport care sunt:

  • sursa de curent,
  • panoul de măsură şi control,
  • compresorul de aer,
  • buteliile cu bioxid de carbon,
  • componentele aflate sub apă, la scafandrul sudor: capul de sudare, containerul etanş cu sârma-electrod de adaos plină sau tubulară, mecanismul de avans şi pompa de apă.

Sudarea cu uscare locală oferă o calitate bună a sudurii, costul sudurii fiind acelaşi cu cel al sudurii efectuate în mediu umed cu electrozi înveliţi. Procedeul s-a realizat cu succes sub apă până la adâncimi de 30…40 m.

Controlul îmbinărilor sudate sub apă

Controlul îmbinărilor sudate sub apă reprezintă o etapă necesară după efectuarea sudurii subacvatice. La sudarea subacvatică principala metodă este controlul nedistructiv (N.D.T.).

Metodele de control nedistructiv sunt:

  • radiaţii penetrante – cu raze X sau gamma
  • ultrasunete – care se face cu ajutorul aparatelor de examinare cu ultrasunete.

Daca piesa sudata subacvatic poate fi scoasa si uscata se mai pot efextua:

  • lichide penetrante – care constă în aplicarea unui lichid capilar activ penetrant pe suprafaţa de examinat, îndepărtarea penetrantului rămas în afara discontinuităţilor şi aplicarea unui material absorbant, ce absoarbe penetrantul aflat în discontinuităţi punând astfel în evidenţă, prin contrast, defectele existente; această metodă se aplică pentru depistarea defectelor de suprafaţă.
  • Particule magnetice – consta in magnetizarea piesei de examinat si aplicarea unor particule magnetice ce se vor “depune” in zonele de scapari ale campului magnetic

Înainte de aceste operaţii, se efectuează o curăţire a locului până la luciul metalic folosind diverse unelte subacvatice speciale acţionate pneumatic sau hidraulic.

Clasele de calitate ale îmbinărilor sudate, pe baza metodelor de control nedistructiv sunt următoarele:

  • clasa I, cu defecte interioare ce se determină cu radiaţii, cele exterioare vizual, cu lichide penetrante şi cu pulberi magnetice; se admite controlul în proporţie de 50% pentru detectarea defectelor interioare şi de 100% pentru detectarea defectelor exterioare;
  • clasa a II-a la care se admite controlul interior de 25% şi cel exterior de 100%;
  • clasa a III-a la care se admite controlul interior de 10% şi cel exterior de 100%;
  • clasa a IV-a la care nu se face controlul interior, iar cel exterior trebuie să fie de 100%.
Anunțuri

Posted in Uncategorized | Etichetat: , , , , , , , , , , , | 1 Comment »

Procedura de examinare cu radiatii penetrante X si Gamma

Posted by 4ndt pe Octombrie 16, 2009

1.SCOP

1.1.Prezenta procedura stabileste cerintele si responsabilitatile pentru examinarea prin radiatii penetrante X si gama a imbinarilor sudate cap la cap din otel si remedierile acestora prin sudare.

2.DOMENIUL DE APLICARE

2.1. Procedura se aplica sudurilor si reparatiilor, in conformitate cu documentatia de executie.

2.2.Se supun exeminarii numai imbinarile corespunzatoare, atestate prin certificat de control vizual.

3.DEFINITII

3.1. In conformitate cu SR EN-urile in vigoare. Terminologie

3.2. RP – radiatii penetrante.

3.3. CNCAN – Comisia nationala de control al activitatilor nucleare

3.4. ISCIR – Inspectia de Stat pentru controlul cazanelor, recipientilor sub presiune, instalatiilor de ridicat si a aparatelor consumatoare de combustibili de uz industrial.

4.DOCUMENTE DE REFERINTA

  • PT CR 13 COLECTIA ISCIR “Prescriptii tehnice pentru examinarea cu radiatii penetrante a imbinarilor sudate cap la cap ale instalatiilor macanice sub presiune si de ridicat”
  • SR EN 444-1996 “Examinari nedistructive. Principii generale”
  • SR EN 462/1,/2,/3,/4-1996 “Examinari nedistructive. Calitatea imaginii radiografiilor, indicatori de calitate”
  • EN 584/1/2 “Clasificarea filmelor radiografice si procesarea lor”.
  • EN 25580 “Negatoscoape”
  • SR EN 970/1999, SR EN 1330-3/2001, SR EN 12517/2002, SR EN 473/2003
  • SR EN 1435 “Examinarea radiografica a imbinarilor sudate”.
  • SR EN 5817 “Ghid pentru niveluri de acceptare a defectelor”
  • Cod ASME  sectiunea V
  • SR EN ISO 6520-1999 Clasificarea imperfectiunilor geometrice din imbinarile sudate
  • Norme fundamentale de radioprotectie CNCAN

5.RESPONSABILITATI

5.1. Societatile care solicita examinarea cu radiatii penetrante sunt responsabile de asigurarea conditiilor cerute de tehnicile de examinare mentionate in procedura si anume: asigurarea zonei, starea suprafetei, etc.

5.2. Pesonalul care efectueaza examinari nedistructive cu radiatii penetrante trebuie sa fie calificat in conformitate cu standardul SR EN 473-2003 si/sau cu prescriptiile tehnice CR 11, colectia ISCIR.

5.3. Pentru personalul care executa examinarea, responsabilitatile sunt mentionate in SR EN 473-2003 sau in prescriptiile tehnice ISCIR, CR 11.

5.4. Operatorul de examinari nedistructive are obligatia ca inainte de a incepe activitatea propriu-zisa, sa asigure zona prin montarea panourilor avertizoare pentru inchiderea zonei de lucru cu radiatii, sa examineze vizual fiecare componenta, pe intreaga zona de examinare, atât din punct de vedere al curatirii de impuritati, cât si din punctul de vedere al existentei eventualelor discontinuitati vizuale cu ochiul liber.

6.PROCEDURA

6.1. MOMENTUL  EXAMINARII

6.1.1.Examinarea  sudurilor se va efectua dupa tratamentul termic (in masura in care un astfel de tratament este prevazut). O modificare a formei cordonului, ulterioara examinarii radiografice, impune reluarea exeminarii vizuale si radiografice.

6.1.2.La sudurile la care, in eventualitatea unor remedieri, accesul este dificil (de exemplu la tevi), se poate efectua o exeminare radiografica preliminara a stratului de radacina.

6.2. Pregatirea  suprafetei  examinate

6.2.1.Suprafata examinata (sudura si materialul de baza invecinat) se curata inainte de radiografiere, indepartându-se stropii de sudura, zgura si alte impuritati care pot stânjeni interpretarea radiografiei.

6.2.2.Daca documentatia tehnica prevede prelucrarea suprafetei dupa sudare, examinarea radiografica se va face dupa prelucrare.

6.2.3.Suprafata examinata se marcheaza prin poansonare, utilizând poansoane cu muchii rotunjite, astfel incât sa poata fi orincând identificata.

6.3. TEHNICI DE CONTROL

6.3.1. Exista doua tehnici de control radiografic:

A – tehnica de control uzuala

B – tehnica de control de inalta sensibilitate

Atunci când documentatia nu prevede in mod explicit tehnica de control B, se va folosi tehnica A.

6.4. ALEGEREA SURSEI SI A ENERGIEI RADIATIILOR

Alegerea sursei de radiatii si a energiei se stabileste tabelar conform SR EN 1435.

6.5. INDICATORI DE CALITATE A IMAGINII (ICI). ALEGERE SI UTILIZARE

6.5.1.Alegere:

a)       Se vor utiliza indicatori cu fire, daca documentatia nu prevede utilizarea altor tipuri (indicatori cu trepte si gauri, penetrametre). Alegerea ici este impusa de conditiile minime pentru calitatea imaginii, continute in tabelele 1 pâna la 4. Grosimea pentru care se alege ICI este grosimea strabatuta pe directia axei fascicolului de radiatii.

b)       Tehnica de expunere si parametrii de lucru trebuie sa asigure aparitia pe film a imaginii ICI si a firului indicat.

6.5.2.Plasare:

a)       ICI se plaseaza pe partea dinspre sursa a piesei. Daca portiunea examinata are o forma neregulata, indicatorul se va plasa pe acea parte a piesei care este cea mai indepartata de film.

b)       La piesele la care, din cauza formei geometrice, plasarea pe partea dinspre sursa nu este posibila, indicatorul se va plasa pe partea filmului, radiografia fiind marcata in acest caz cu simbolul F.

c)        La radiografierea prin doi pereti a tevilor, canalelor, indicatorul de calitate a imaginii se va plasa pe partea filmului exceptând expunerile prin elipsa.

6.5.3.Numarul indicatorilor folositi:

a)       De regula, calitatea imaginii radiografice se apreciaza  pe fiecare radiografie in parte. Pentru aceasta trebuie ca imaginea ICI sa apara pe fiecare radiografie.

b)       Daca pe portiunea examinata piesa prezinta variatii de grosime mari, atunci se va plasa câte un ICI pe fiecare domeniu de grosime.

c)        Daca exista certitudinea ca mai multe radiografii sunt realizate in conditii identice, atunci nu este obligatoriu ca ICI sa apara pe fiecare radiografie. Exemplu: la expunerile panoramice sunt suficienti trei ICI dispusi la 1200, dar nu la o distanta mai mare de 1m intre acestia.

6.6. FILME RADIOGRAFICE SI ECRANE INTENSIFICATOARE

6.6.1.Filmele utilizate vor fi alese din specificatiile producatorilor. Formatele uzuale sunt 100 x 240 mm si 100 x 480 mm, dar se pot utiliza si alte formate sau decupaje daca geometria piesei impune acest lucru. Se va evita curbarea excesiva a planului filmului pentru a nu deteriora emulsia si pentru a nu crea ambiguitati la interpretare.

6.6.2.Filmul va fi expus intre doua ecrane intensificatoare din Pb, cu o grosime de 0,02 mm fiecare, ansamblul folie-film fiind continut intr-o caseta din material plastic opaca si etansa. Contactul intim intre film si ecranul de Pb se realizeaza prin presarea casetei.

6.6.3.In conformitate cu Normele SR EN 584-1/1986 clasele de sisteme de filme se definesc prin gradient, granulatie si de raport gradient/zgomot al clasei sistemului. Clasificarea nu este valabila decât pentru un sistem complet. La cerere fabricantul trebuie sa furnizeze un certificat care contine in plus urmatoarele informatii:

– doza Ks

– prelucrarea:manuala sau automata, tipul reactiei alchimice, durata de imersiune in revelator, temperatura revelatorului

6.7. DENSITATEA DE INNEGRIRE MINIM ADMISA

6.7.1.Densitatea minima de innegrire a radiografiilor, in zona de inters va fi de >2  pentru tehnica A si >2,3 pentru tehnica B. Densitatea de innegrire a filmului radiografic, in zona de interes poate ajunge pâna la 3,5-4 cu conditia ca negatoscopul utilizat la citirea filmului sa aiba o luminanta cuprinsa intre 30.000 si 100.000 de cd/m2. Culoarea luminii negatoscopului trebuie sa fie, in general alba. Se admit culori cuprinse intre portocaliu si verde deschis.

6.8. TEHNICI DE EXPUNERE

6.8.1.Tehnica de expunere depinde de geometria piesei, grosimea peretilor, gradul de accesibilitate, tipul si dimeniunile sursei utilizate etc.

6.8.2.Distanta minima sursa-piesa f, necesara pentru a reduce suficient de mult neclaritatea geometrica, depinde de dimensiunea d a sursei (respectiv pata focala a tubului) si de distanta h intre film si suprafata dinspre sursa a piesei, masurata pe directia axei fascicolului.

Observatie: de cele mai multe ori filmul este lipit se suprafata piesei, astfel incât distanta h este practic grosimea piesei, masurata pe axa fascicolului de radiatii.

6.8.3.La radiografierea portiunilor curbate, cu sursa plasata pe partea concava a piesei, distanta f poate fi redusa la jumatate, fara a deveni insa mai mica decât raza de curbura a piesei.

6.8.4.Câteva geometrii tipice de iradiere:

a)       Iradierea  printr-un singur perete se aplica la sudurile plane, precum si la sudurile longitudinale si circulare pe piese curbate, atunci când dimensiunile lor permit acest lucru.

b)   Tehnica de iradiere prin doi pereti se plica la piesele cu raze de curbura mici si la alte piese la care iradierea printr-un singur perete nu e posibila din cauza formei geometrice. Numarul de radiografii necesar examinarii complete a cordoanelor circulare la tevi se stabileste in fuctie de diametrul tevii si grosimea peretelui conform SR EN 1435 si sau cod ASME.

6.8.5.La controlul complet al unui cordon de sudura, delimitarea portiunilor examinate  se va face astfel incât imaginile radiografice invecinate sa se suprapuna la capete pe o distanta de cel putin 10 mm.

6.9. MARCAJE DE IDENTIFICARE SI POZITIONARE

6.9.1.Limitele portiunilor examinate se vor marca pe piese prin poansonare sau vopsire.

6.9.2.Marcajele de pozitionare trebuie sa apara pe radiografie alaturi de o simbolizare care sa permita identificarea precisa a piesei examinate si a celui care a realizat radiografia. Inscriptionarea radiografiei se asigura cu ajutorul unor simboluri din Pb iradiate in acelasi timp cu portiunea examinata.

6.9.3.In cazul in care inaccesibilitatile geometrice nu permit executarea marcajelor pe piesa, se accepta ca amplasarea zonelor examinate pe piesa sa fie descrisa cu ajutorul unor harti sau fotografii.

6.10. PROTECTIA IMPOTRIVA RADIATIILOR IMPRASTIATE

6.10.1.Daca in spatele filmului exista obstacole care ar putea provoca un voal nedorit prin retroâmprastierea radiatiilor, filmul va fi protejat cu un ecran din Pb asezat in spatele sau. Pentru a verifica eficacitatea protectiei, in timpul expunerii se plaseaza in spatele filmului litera B din Pb. Daca simbolul B apare pe radiografie cu o densitate de innegrire mai mica decât cea a zonei invecinate, inseamna ca filmul este insuficient protejat impotriva radiatiilor imprastiate si se respinge.

6.11. CALITATEA RADIOGRAFIILOR

6.11.1.Prelucrarea fotochimica a filmelor se face respectând recomandarile producatorului.

6.11.2.Radiografiile nu trebuie sa aiba defecte datorate unor cauze mecanice, chimice sau unor deficiente in tehnica de lucru:

  • voaluri
  • defecte de prelucrare (dungi de apa sau de substante chimice)
  • zgârieturi, impuritati
  • neclaritati datorate contactului prost intre film si ecranul de Pb
  • indicatii false datorate unei uzuri accentuate a ecranului intensificator.

6.11.3.In final, acceptarea unei radiografii se bazeaza pe obtinerea sensibilitatii prescrise.

6.12. EXAMINAREA RADIOGRAFIILOR SI INTERPRETAREA REZULTATELOR

6.12.1.Examinarea radiografiilor si interpretarea rezultatelor se face conform criteriilor de acceptabilitate prevazute in documentatia produsului.

6.12.2.Rezultatele examinarii radiografice vor fi consemnate intr-un registru de evidenta care contine:data examinarii si beneficiarul, denumirea produsului si/sau numarul de fabricatie, grosimea materialului, tipul si dimensiunile filmului, natura si grosimea ecranului intensificator, tipul ICI si nivelul de calitate a imaginii realizat, distanta sursa-film sau sursa-piesa, parametrii de lucru (tensiune, activitate, intensitate, timp de expunere), indicativul radiografiei, simbolizarea defectelor si aprecierea (admis, respins).

6.12.3.Aceste date vor fi mentionate in buletinul de examinare eliberat, care va contine lista filmelor executate cu indicativul fiecaruia si rezultatul interpretarii.

6.12.4.Radiografiile se pastreaza in arhiva laboratorului pe perioada de garantie a produsului, impreuna cu un exemplar din buletinul de control emis.

6.13. ACORDURI

6.13.1.Intre producator si beneficiar se pot conveni detalii, completari sau modificari fata de prevederile acestei proceduri. Deasemenea, la solicitarea beneficiarului raportul de examinare poate fi eliberat pe alt tip de formular decât cel continut in prezenta procedura.

75298627.jpg
35613991.jpg

Tehnica de iradiere prin doi pereti:

a)     iradierea cordoanelor circulare la tuburi

b)     iradierea cordoanelor longitudinale la tuburi

c)      iradierea oblica a cordoanelor circulare la tevi, cu interpretarea ambilor pereti (expunere in elipsa)

d)     iradierea cordoanelor circulare la tevi cu axa fascicolului in planul sudurii, cu interpretarea ambilor pereti

6.14 Criterii de acceptare si respingere

Se considera respinse urmatoarele discontinuitati: discontinuitati rotunjite izolate mai mari decit 1/3t sau 6mm, discontinuitati rotujite distribuite mai mari de 1/4t sau 4mm, discontinuitati rotunjite grupate daca lungimea grupului depaseste 2t sau 25mm, mai multe grupari de discontinuitati rotunjite daca depasesc 25mm pe o lungime de 150mm aimbinarilor sudate, discontinuitati rotunjite aliniate daca dimensiunile maxime ale indicatiilor sunt mai mari decat t pe o lungime de 12t, discontinuitati alungite izolate mai mari decat t/3, discontinuitati alungite aliniate daca lungimea totala a grupului depaseste t pe o lungime de 12t a imbinarii sudate, unde t este grosimea sudurii materialului de baza (conform CR 13-2003). In nodurile de sudura discontinuitatile rotunjite se amplifica cu coeficientul 0,5 iar cele alungite cu coeficientul 0,3. Se considera respinse retasurile in cazul cand lungimea acestora este mai mare de 20% din circumferinta tevii iar in cazul mai multor retasuri, lungimea totala a acestora sa depaseasca 30% din circumferinta interioara a tevii iar distanta dintre doua retasuri alaturate sa fie mai mica de 10% din circumferinta respectiva. Nu se admit fisuri si lipsa de topire.

7.MENTIUNI SI INREGISTRARI

7.1. Buletinul de examinare va fi conform anexei.

La solicitarea beneficiarului, raportul de examinare poate fi redactat pe un alt tip de formular decât cel continut in aceasta procedura.

Buletinul de control va fi completat cu indicativul specific a laboratorului care a efectuat controlul, fiind insotit de schite, fotografii etc. Din acestea un exemplar insoteste produsul, iar un exemplar se pastreaza in arhiva laboratorului pe perioada de garantie a produsului.

Posted in Examinari cu radiatii penetrante, Examinari nedistructive, PROCEDURA DE EXAMINARE | Etichetat: , , , , , , , , , | 12 Comments »

Procedura de examinare cu radiatii penetrante

Posted by 4ndt pe Octombrie 16, 2009

1. SCOP

Prezenta procedură descrie modul de examinare cu radiaţii penetrante „X” a îmbinărilor sudate cap la cap care intră în componenţa instalaţiilor mecanice sub presiune şi de ridicat construite din oţel carbon slab aliat şi aliat,  în vederea punerii în evidenţă a defectelor interne .

2 . DOMENIU DE APLICARE

Procedura se aplică la examinarea cu radiaţii penetrante „X” a recipientelor sub presiune (suduri cap la cap )  şi se va efectua  în conformitate cu prevederile SREN 444 si PTCR 13-2003 . Prezenta prescriptie se aplica imbinarilor sudate cap la cap prin topire cu pătrundere completa a tablelor şi ţevilor .

3. DOCUMENTE DE REFERINŢĂ

Prescripţii tehnice ISCIR  CR 13 -2003 .

SR EN 444:1996

SR EN 462-1:1996

SR EN 462-2:1996

SR EN 462-3:1996

SR EN 462-4:1996

SR EN 473:2003

SR EN 970:1999

SR EN 1330-3:2001

SR EN ISO 6520-1:1999

SR EN 25817:1993

SR EN 12517:1998

STAS 7084/2-1982

STAS 8299-1978

Cod ASME sectiunea V

4. RESPONSABILITĂŢI

Examinarea îmbinărilor sudate cu radiaţii penetrante se va executa numai de personal autorizat conform Prescripţiilor Tehnice CR 11,  Colecţia ISCIR,  cu respectarea legislaţiei în vigoare .

Operatorii care execută examinarea sau fac evaluarea rezultatelor sunt responsabili de respectarea întocmai a prezentei proceduri .

Laboratorul CND va asigura procedeele de lucru (suprafaţă,  temperatură de lucru,  iluminat ) în condiţii de deplină securitate nucleară,  în conformitate cu regulamentul de funcţionare al Unităţii nucleare .

Personalul autorizat nivel 2 sau 3 va primi pe baza unei decizii emise de conducerea firmei o ştampilă individuală necesară certificării documentelor de examinare .

Terminologia,  cu condiţiile tehnice,  clasificarea şi simbolizarea defectelor vor fi în conformitate cu standardele prevăzute din CR 13 -2003 .

5. DESCRIEREA ACTIVITĂŢILOR

În vederea desfăşurării corespunzătoare a examinărilor cu radiaţii penetrante este absolut necesară existenţa unor spaţii special amenajate,  dotate şi autorizate conform legii 111/96 şi a Normelor Republicane de Securitate Nucleare. Instalaţiile de radiografiere utilizate trebuie să corespundă cerinţelor impuse de Normele Republicane de Securitate Nucleară .

Examinarea cu radiaţii penetrante a îmbinărilor sudate se va efectua în conformitate cu prevederile SREN 444.

Pentru instalaţiile mecanice sub presiune şi de ridicat sa va folosi tehnica de examinare A .

Materialele,  accesoriile şi aparatura specifică pentru verificarea cu radiaţii penetrante a îmbinărilor sudate (filme, I.C.I., intensificatoare,  surse de radiaţii,  negatoscoape) trebuie să fie omologate de ISCIR .

Filmele radiografice utilizate pentru examinarea cu radiaţii penetrante a îmbinărilor sudate fac parte din clasa GII(doi) .

Expunerea filmelor radiografice utilizate se face cu radiaţii „x” (U= 230-300 kV,  I= 5-14 mA). Aceste valori variază în limitele de mai sus în funcţie de aparatul utilizat RAP sau MXR-301 .

Domeniul de grosimi ce poate fi examinat variază între grosimi de material variind între 6-32mm .

Pentru aprecierea calităţii imaginii radiografice se vor utiliza indicatori de calitate a imaginii cu trepte şi găuri sau cu fire .

Expunerea  filmelor radiografice se va efectua fără ecrane intensificatoare,  cu ecrane intensificatoare metalice sau cu ecrane intensificatoare fluorometalice .

Densitatea de înnegrire minimă a radiografiei,  în zona metalului depus fără defecte,  va fi conform SREN 444.

Stabilirea calităţii imaginii radiografice obţinute prin tehniica de examinare A se va face conform tabelelor1,2,3,4, sau 5 din CR 13 -03,  În funcţie de tipul indicatorului de calitate a imaginii utilizat şi modul de plasare al acestuia .

Poziţionarea ICI şi modul de utilizare a tabelelor 1+5 vor fi în conformitate cu prevederile anexei 2 din CR 13-2003.

Fiecare operator va avea un indicativ pe radiografie,  format dintr-un număr sau literă din plumb stabilite prin decizie dată de conducerea unităţii,  astfel încît să poată fi identificat operatorul care a executat radiografia .

Repetarea radiografiei datorită imaginilor echivoce sau lipsei de sensibilitate a imaginii se va identifica pe radiografie printr-o literă din plumb ( E2, E3, etc. )

Dacă două radiografii  ale aceleiaşi poziţii examinate prezintă imagini echivoce în zone diferite se poate accepta examinarea. În acest caz ambele filme se vor arhiva şi vor fi menţionate în anexa buletinului de examinare .

În cazul examinărilor îmbinărilor sudate cap la cap a ţevilor conform anexei 2 din CR 13-03,  indicatorul de calitate a imaginii radiografice va fi poziţionat pe ţeavă în zona cea mai apropiată de sursa de radiaţii.

Poziţionarea ICI şi modul de utilizare a tabelelor 1+5 vor fi în conformitate cu prevederile anexei 2 din CR 13-03. Pentru îmbinările sudate rectilinii se va folosi tabelul 1 sau 2 din CR13-03 .

Remanierile se vor identifica pe radiogramă printr-o literă din plumb (R1 remedierea întîi R2 remedierea a doua,  etc).

6. CRITERII DE ACCEPTARE A CALITĂŢII IMAGINII RADIOGRAFICE

Sunt considerate acceptabile toate radiografiile care îndeplinesc,  în urma examinării,  următoarele condiţii :

-lipsă imaginii echivoce în zone de interes .

-nivelul de calitate al imaginii este cel cerut în tabelul 1,2,3,4.

Criteriile de acceptare sunt cele indicate în capitolul 4.13 al CR13-03 .

7.STABILIREA CALITĂŢII ÎMBINĂRILOR SUDATE CAP LA CAP

În sensul prezentelor pescripţii tehnice se definesc următoarele noţiuni :

–    Indicaţie de discontinuitate rotunjită este orice imagine cu contur regulat,  circular sau oval a carei dimensiune maximă este mai mică sau egală cu trei ori dimensiunea minimă a sa .

–    Indicaţie de discontinuitate alungită este orice imagine cu contur regulat sau neregulat,  de formă alungită a carei dimensiune maximă este mai mare de trei ori dimensiunea minima a sa .

–    Indicaţie de discontinuitate rotunjită izolată este acea indicaţie a cărei margine este situată la o distanţă de cel puţin 25mm faţă de marginea indicaţiei celei mai apropiate

–    Indicaţii de discontinuităţi rotunjite distribuite sunt acele indicaţii între marginile cărora este o distanţă cuprinsă între 25mm şi de trei ori dimensiunea maximă a celei mai mari

–    Indicaţii de discontinuităţi rotunjite grupate sunt formate din cel puţin trei indicaţii între marginile cărora este o distanţă mai mică decât de trei ori dimensiunea maximă a celei mai mari. Lungimea grupului se defineşte prin distanţa dintre marginile exterioare ale celor doua indicaţii care sunt cele mai îndepărtate între ele .

–    Indicaţii de discontinuităţi rotunjite aliniate sunt formate din cel puţin trei indicaţii care ating o linie paralelă cu axa îmbinării sudate,  trasată prin centrul celor două indicaţii extreme,  iar distanţa dintre marginile a două indicaţii succesive este mai mare decât de trei ori dimensiunea maximă a celei mai mari .

–    Indicaţii de discontinuităţi rotunjite aliniate grupate în cadrul indicaţiilor de discontinuităţi rotunjite aliniate sunt formate din cel puţin două astfel de indicaţii între marginile cărora este o distanţă egală sau mai mică decât de trei ori dimensiunea maximă a celei mai mari .

–    Două sau mai multe indicaţii de discontinuităţi rotunjite între marginile cărora este o distanţă egală sau mai mică decât dimensiunea maximă a celei mai mari, se apreciază cu o singură indicaţie de discontinuitate a cărei dimensiune maximă este egală cu distanţa maximă între marginile exterioare ale indicaţiilor discontinuităţilor respective.

–    Indicaţii de discontinuităţi alungite izolate sunt acele indicaţii între ale căror margini cele mai apropiate este o distanţă mai mare decât de şase ori lungimea maximă a celei mai mari indicaţii .

–    Indicaţii de discontinuităţi alunjite aliniate sunt formate din cel puţin două indicaţii de discontinuităţi alungite între ale căror margini cele mai apropiate este o distanţă egală sau mai mică decât de şase ori lungimea maximă a celei mai mari indicaţii.

–    Două sau mai multe indicaţii de discontinuităţi alunjite între marginile cărora este o distanţă egală sau mai mică decât dimensiunea maximă a celei mai mari se apreciază ca o singură  discontinuitate a cărei dimensiune maximă este egală cu distanţa maximă între marginile exterioare ale indicaţiilor discontinuităţilor respective.

–    Se defineşte drept grosime “ t “,  grosimea materialului de bază al îmbinarii sudate . în cazul când cele doua materiale de bază cu care se realizează îmbinarea sudată au grosimi diferite, grosimea “ t “ va fi egală cu grosimea materialului de bază cel mai subţire.

În imbinările sudate nu sunt admise defecte de tipul fisură,  lipsă de topire,  nepătrundere şi crestături.

Discontinuităţi admise în îmbinările sudate sunt cele care au indicaţia (imaginea proiectată pe radiofilm) rotunjită sau alunjită,  în limitele prevăzute .

Discontinuităţi rotunjite  din imbinările sudate se admit după cum urmează. Vor fi considerate relevante numai acele indicaţii de discontinuităţi rotunjite ale căror dimensiuni maxime depăşesc următoarele valori :

–        1/10 t pentru t mai mic decit 3 mm

–        0,4 mm pentru t cuprins între 3 mm şi 6 mm inclusiv

–        0,8 mm pentru t cuprins între 6 mm şi 60 mm inclusiv

–        1,5 mm pentru  t mai mare decât 60 mm

Discontinuităţile rotunjite izolate sunt admise dacă dimensiunea maximă a indicaţiilor acestora este egală sau mai mică decât 1/3 t,  dar nu mai mare de 6 mm.

În cazul retasurilor la rădăcină izolate,  lungimea acestora sa nu fie mai mare de 20 % din circumferinţa interioara a ţevii ;

În cazul mai multor retasuri la radacină,  lungimea totală a acestora să nu depăşească 30 % din circumferinţa interioară a ţevii,  iar distanţa dintre două retasuri alăturate să fie cel puţin egală cu 10 % din circumferinţa respectivă.

În cazul examinării unei îmbinări sudate placate,  aprecierea calităţii îmbinărilor sudate placate,  se va face separat pentru îmbinarea materialului de rezistenţă şi a placajului,  în funcţie de grosimile acestora. În acest scop se va examina mai întâi în mod obligatoriu îmbinarea sudată a materialului de rezistenţă şi apoi ansamblul. Stabilirea calităţii îmbinării sudate a materialului de rezistenţă se face în conformitate cu prevederile prezentei prescripţii,  iar stabilirea calităţii îmbinării placajului se va face în conformitate cu prevederile proiectului ( desenul tip de ansamblu )          În cazuri speciale,  în care se consideră necesar,  în condiţiile prevăzute de SR EN 444, aprecierea calităţii îmbinărilor sudate, se va face conform proiectului,  documentaţiei de execuţie,  pe baza unor proceduri tehnice de lucru avizate de ISCIR INSPECT respectând standardele aplicabile precum şi prescripţiile tehnice colecţia ISCIR aplicabile şi altor reglementări ( standarde europene ) cu acordul scris al ISCIR INSPECT .

8. INSTRUIREA PERSONALULUI

Prezenta procedură va fi prelucrată de către şeful laboratorului CND la emitere,  modificare, şi revizie cu tot personalul din cadrul Laboratorului CND.

9. ÎNREGISTRAREA REZULTATELOR

În cazul acceptării imaginii radiografice a filmului,  precum şi a calităţii îmbinării sudate pe care o reprezintă,  interpretatorul va  certifica acest lucru prin aplicarea ştampilei pe o porţiune a filmului în afara zonei de interes .

Laboratorul de examinări cu radiaţii penetrante va avea şi va ţine la zi un registru de evidenţă a lucrărilor executate,  conform CR13-2003 .

Rezultatul examinării prin radiaţii penetrante va fi cosemnat într-un buletin de examinare întocmit conform anexei 1,din CR13-2003.

Planul de examinare radiografică face parte din desenul tip de ansamblu  şi este completat de interpretatorul radiografiilor .

10. ANEXE

Anexa cu geometriile de expunere

Buletin de examinare cu radiaţii penetrante conform CR 13-2003.

Schiţa elementului examinat

15833263.jpg
81159687.jpg

Posted in Examinari cu radiatii penetrante, Examinari nedistructive, PROCEDURA DE EXAMINARE | Etichetat: , , , , , , , , | Leave a Comment »

CLASIFICARE EXAMINĂRILOR NEDISTRUCTIVE

Posted by 4ndt pe Octombrie 12, 2009

Metoda cu lichide penetrante, care are la bază efectul de capilaritate şi de absorbţie a unor substanţe contrastante, distingându-se:

  1. metoda cu penetranţi cu contrast de culoare;
  2. metoda cu penetranţi fluorescenţi;
  3. metoda cu penetranţi activaţi.

Metoda cu gaze penetrante, care se bazează pe efectul de capilaritate şi cel de difuzie a radiaţiei gama.

Metoda cu particule magnetice, fundamentată pe formarea câmpului de dispersie la suprafaţa materialelor feromagnetice introduse într-un câmp magnetic. Dintre posibilităţi se disting:

  1. metoda utilizând pulberi uscate;
  2. metoda utilizând pulberi în suspensie lichidă;
  3. metoda magnetografică.

Metodele CND specializate pe detectarea imperfecţiunilor sau discontinui­tăţilor interioare, nefiind excluse posibilităţile de detectare şi a discontinuităţilor exterioare, sunt:

Metoda radiografică, care are la bază interacţiunea radiaţiilor penetrante cu peli­cule fotosensibile. Se disting următoarele posibilităţi:

  1. radiografia cu raze X, cu energii medii de 50 + 500 kV;
  2. radiografia cu raze X, de înaltă energie, situată în domeniul 0,5   40 MeV;
  3. radiografia cu radiaţii gama, folosind izotopi radioactivi ca: Ir, Co, Cs, Tm, Yb, Se etc.

Metoda radioscopică sau fluoroscopică, care se sprijină pe interacţiunea radia­ţiilor penetrante cu substanţe fluorescente.

Metoda radiografică în timp real, care combină tehnica fluoroscopică cu posibilităţile de microfocalizare a radiaţiei X.

Metoda curenţilor turbionari, care se bazează pe principiul variaţiei permea­bilităţii magnetice în prezenţa discontinuităţilor din câmpul electromagnetic indus în piesă.

Metoda sondelor de potenţial, care funcţionează pe principiul variaţiei reluctanţei magnetice.

Metoda ferosondelor, care discriminează variaţiile de inductanţă din piesă.

Metoda ultrasonică, fundamentată pe principiul propagării şi reflexiei undelor elastice de înaltă şi foarte înaltă frecvenţă 0,5 – 50 MHz, utilizând mai multe tipuri de reprezentări:

reprezentare A, semnal reflectat – timp (distanţă);

reprezentări B, C, D – în diferite planuri;

metodele imagineriei procesate.

Posted in Examinari nedistructive | Etichetat: , , , , , , , | Leave a Comment »

Examinari nedistructive

Posted by 4ndt pe Octombrie 12, 2009

Examinarile nedistructive despre care o sa vorbesc in continuare sunt urmatoarele: examinari cu lichide penetrante LP (PT), examinari cu particule magnetice PM (MT), examinari cu ultrasunete US (UT) si examinari cu radiatii penetrante RT.

Probabil in viitor o sa extind si la examinarea vizuala a sudurilor VT , examinarei cu curenti turbionari ET, examinari de etanseitate LT.

O sa intocmesc si cateva proceduri de examinari nedistructive  pentru anumite produse, pur informativ.

O sa fac referire si la standarde pe care o sa le citez punctual pe ceea ce ne intereseaza.

Posted in Examinari nedistructive | Etichetat: , , , , , , , | Leave a Comment »